《第五章工艺规程编制白底.pptVIP

1） 机械加工工艺过程卡片 以工序为单位,对工艺过程作简要说明的工艺文件主要用于生产管理和调度使用。 2） 机械加工工序卡片 以工步为单位,对每工序进行详细说明的工艺文件。包括:工件的定位基准及安装方法;加工的工序尺寸及公差,切削用量,工时定额,使用的夹具,刀具和量具。主要用于指导工人进行操作。 毛坯的选择 (一) 常用毛坯种类 1. 铸件:结构复杂零件的毛坯 1) 木模砂型手工造型 铸件重量不受限制，毛坯的尺寸精度低，加工余量大，生产效率低，多用于单件小批生产。 2 ) 金属模砂型机器造型 铸件最大重量可达250Kg，毛坯的尺寸精度高，加工余量小，生产效率高，多用于大批大量生产。 3 ) 金属型浇铸法 铸件重量小于100 Kg，毛坯的尺寸精度高，机械性能好，多用于大批大量生产。 4 ) 离心浇铸法 铸件重量达200 Kg，效率高，材料消耗低，多用于大批大量生产。 5 ) 熔模铸造 多用于形状复杂小型零件的毛坯，尺寸精度高，无需或少许机械加工，生产周期长，成本高。 6 ) 压力铸造 采用专用设备把液态或半液态的金属压入金属型腔而形成的毛坯，多用外形复杂或薄壁的零件。 2 ) 模锻 可锻出复杂形状，锻件的纤维组织好，尺寸精度高，加工余量小。 3 ) 精密模锻 锻件的尺寸精度高，可直接进行精加工。 3.型材 如钢板，管材，圆钢等，便于实现自动上料。 4. 组合毛坯 将型材、锻件等经一定的加工在组合在一起。 5. 冲压挤压件 (二) 选择毛坯应考虑的因素 1. 毛坯材料的工艺特性。 即毛坯材料的可铸性或可锻性。 2.零件的结构类型及尺寸大小 1） 光轴,台肩之间相差不大的阶梯轴,应选择型材。 台肩之间相差较大及异型轴,如曲轴,十字轴等则应选择铸件。 2） 小型盘套零件的毛坯选择型材;大小型盘套零件的毛坯选择铸件。 3） 支架,箱体零件由于结构复杂,一般都选择铸件。 3. 生产纲领 对铸件来讲,单件小批生产选择木模砂型手工造型方法制造的毛坯;大批大量生产则选择:金属砂型机器造型等高效率毛坯制造方法制造的毛坯。 4. 对材料机械性能的要求 对材料有强度要求的应选择锻件;对材料没有强度要求的可不选择锻件。 5. 现有生产条件 选择毛坯时,应综合考虑本厂的毛坯制造的生产条件,工艺水平及外部协作的可能性和经济性。 如箱体的加工,为保证各表面之间的位置精度,应选择一面两孔作为统一的定位基准。 如精密齿轮的加工淬火后需磨齿面,为保证齿面与内孔之间的位置精度及从齿面上去除一层小且均匀的加工余量,须先依齿面为基准磨内孔,然后再依磨过的内孔为基准磨齿面,这样互为基准反复加工,既去除一层小且均匀的加工余量,又保证了齿面与内孔之间的位置精度。 3．定位基准选择示例 例 图所示为车床进刀轴架零件，若已知其工艺过程为： (1)划线； (2)粗精刨底面和凸台； (3)粗精镗φ32H7孔； (4)钻、扩、铰φ16H9孔。 试选择各工序的定位基准并确定各限制几个自由度。 解：第一道工序划线。当毛坯误差较大时，采用划线的方法能同时兼顾到几个不加工面对加工面的位置要求。选择不加工面R22㎜外圆和R15㎜外圆为粗基准，同时兼顾不加工的上平面与底面距离18㎜的要求，划出底面和凸台的加工线。 第二道工序按划线找正，刨底面和凸台。 第三道工序粗精镗φ32H7孔。加工要求为尺寸32±0.1㎜、6±0.1㎜及凸台侧面K的平行度0.03㎜。根据基准重合的原则选择底面和凸台为定位基准，底面限制三个自由度，凸台限制两个自由度，无基准不重合误差。 第四道工序钻、扩、铰φ16H9孔。除孔本身的精度要求外，本工序应保证的位置要求为尺寸4±0.1㎜、51±0.1㎜及两孔的平行度要求0.02㎜。根据精基准选择原则，可以有三种不同的方案： (1)底面限制三个自由度，K面限制两个自由度 (2)φ32H7孔限制四个自由度，底面限制一个自由度 (3)底面限制三个自由度，φ32H7孔限制两个自由度 此方案可将工件套在一个长的菱形销上来实现，对于三个设计要求均为基准重合，唯φ32H7孔对于底面的平行度误差将会影响两孔在垂直平面内的平行度，应当在镗φ32H7孔时加以限制。 1 各种加工方法的经济加工精度和粗糙度 加工方法的经济加工精度，是指在正常的工作条件下（包括完好的机床设备、必要的工艺装备、标准的工人技术等级、标准的耗用时间和生产费用）所能达到的加工精度。 a 首先要根据每个加工表面的技术要求，确定加工方法及加工方案。 b 决定加工方法时要考虑被加工材料的性质。 c 在大批、大量生产中可采用专用的高效率设备和专用工艺装备。 d 选择加工方法还要考虑本厂的现有设备情况及技术条件。 铰刀