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汽车模具生产计划与调度管理 生产管理的关键因素 能力 生产计划制定的基础是能力需求和生产能力供给。 能力需求、制造能力的准确量化是以此做出计划的可靠性保证。 制造能力不足是计划无法实现的根本原因。 周期 周期是独立于能力的另一个制约生产进度的关键因素。特别是当能力需求不大的时候，周期成为关键因素。 缩短制造周期，主要通过分解制造过程的各个工序，明确串行工序是决定模具整个周期的决定环节。如何确定和控制串行工序的标准周期，同时不断缩短这一周期，是缩短模具制造周期主要工作。 并行工序周期要对串行工序周期予以保证，否则并行工序就上升为串行工序，延长整个制造周期。 工序周期的标准化是制定计划长短的主要依据。 制造异常 模具生产的特点就是设计结果和制造过程的风险性很大，异常是生产中经常和必然发生的现象。异常也是按期完成的天敌。 异常失控的主要原因： A)技术难题，使计划拖期无法预测； B)异常处理不及时，人为拖期； C)异常造成模具脱离计划，进入无监控状态； D)没有为异常模具开辟绿色通道。 异常必然造成模具拖期，异常模具应该是现场调度的唯一关注对象。处理好异常是保证制造顺畅性的主要工作。 暂停 因用户的原因在项目或模具的生产中造成停顿，这是无法避免的正常现象。对计划管理来说，记录、关注暂停把暂停对生产的影响从计划管理中剔除，还原真实的模具制造周期，同时通过暂停记录争取用户承担暂停拖期责任。 模具生产流程 生产过程虽然工序很多，但有些工序只能一序完成才能进行下一个工序，还有些工序属于可以并行完成的工序，真正决定模具生产时间长短的，是那些串行工序组成的周期，也就是模具制造的主流程。 模具生产计划的关键工序——串行工序 模具设计和制造过程中，因为工作内容和性质的不同，可分为工艺设计、结构设计、实型制造、铸造、编程、部件加工、机械、钳装、单初、调试、整理、终验收等工序。在这十二个工序中有很多在时间上是重叠的。如设计的两大工序：冲压工艺和结构设计，就有相当一部分时间重叠，同样实型制造与模具设计，铸造、编程、部件加工等工序都属于在时间上部分或全部可并行的工序。 真正决定模具制造周期的是所有工序中串行部分的相加。对几个并行工序根据其重要性选择其中一个作为串行工序，对于那些部分并行的工序，可将工序分解为两段，一段为串行工序另一段转为并行工序。按照这一原则，模具生产的串行工序分为：工艺设计、实型图设计、实型制造、 铸造、机械、钳装、单初、调试、整理、终验收共十个串行工序。 串行工序之间都属于首尾相连，模具的整体制造周期就是串行工序各序周期之和。制定模具计划就是给定这些工序的结束日期。 模具生产的并行流程 工艺设计以工艺会签完成节点一分为二，前半段为串行工序“工艺设计”，后半段为并行工序的“制造依据”。模具结构设计以实型图设计完成节点一分为二，前半段为串行工序“实型图设计”，后半段改为并行工序“BOM设计”。编程、部件加工都归为并行工序。 并行工序开始和完成都与串行工序的完成日期有固定相对时间差。因此，并行工序的计划不需要人为给定，通过给定的与串行工序时间关系计算得到。 并行工序一般从可以开始到必须完成，在工作周期上相对宽裕，只要没有异常应该不会影响模具主线的进度。但如果一旦出现没有及时解决的异常，就有可能影响到串行的正常进行、这时候并行工序相当于转变成了串行工序。 影响生产进度的关键节点 内部关键节点：模具生产除了工序以外，在工序中间仍然有很多关键的节点，在这些节点上需要对其他工序提供输出，同样有些节点需要外来的输入，工序才能正常进行下去。因此，工序间的关键节点也是需要计划的关注，但这些节点与工序的首尾节点间有比较固定的时间关系，根据工序计划可以计算得到，在计划中不需要另外给出。但在工作中必须提供关键节点的反馈，使工序进度得到里程碑式的标志，使其他工序得到信息和保证。 外部关键节点：汽车模具客户对模具生产的关键节点要求，主要有两个“一次供件”和“模具发运”，一切计划都应该根据这两个节点排出。如果这两个节点没有落实，计划将成为没有根据的计划。 一般因为“一次供件”节点的时间要求比较紧，安排在单初工序中，成为前几序工序计划的决定点。而在这一节点之后与“发货”节点之间会造成相当长的富余时间。 影响模具进度的外在因素 模具生产中有许多与客户相关的节点，如：工艺会签、设计会签、实型确认、铸件确认、供件确认、初验收、发货等。这些节点日期需要与客户协商解决，因此客户的配合度对模具的整体进度影响很大，如果认识不清、沟通不畅、处理不好，都会造成自己的被动和用户的抱怨。解决的方法就是充分协商、提前通知、大力争取用户支持、明确客户责任便于向客户争取自己的权益。同时，工序在按期到达客户出场的节点时，因用户原因不能继续进行，应该使工序处于暂停状态。暂停状态，有助于提醒项目经理与客