2014-13-高速超高速磨削摘要.pptVIP

超高速砂轮的结构与制造 80年代，国外开发出单层高温钎焊超硬磨料砂轮，根本上改善磨料、结合剂（钎焊合金材料）和基体三者之间的强度。线速度可达到300-500m/s。 欧洲：主要使用单层电镀CBN砂轮高效成形磨削和开槽磨削。 日本：以金属和陶瓷结合剂薄片砂轮居多。 我国没有超高速砂轮磨削专用砂轮，刚刚开始研究。 D 超高速磨削相关技术--超高速磨削砂轮 砂轮修整 在磨削过程中，砂轮变钝，或由于磨损而失去正确的几何形状，必须进行及时修整。修整分为整形和修锐两个过程。 整形是使砂轮达到要求的几何形状和精度。 修锐是使磨粒凸出结合剂，产生必要的容屑空间，提高磨削能力。 整形方法有车削法、磨削法、金刚石滚轮法。 修锐方法有自由磨粒法和固结修锐工具修锐法两大类，此外还有电解在线修整法、电火花修锐法等。 超高速单层电镀砂轮一般不需修整。 超高速金属结合剂砂轮一般采用电解修锐。 D 超高速磨削相关技术--超高速磨削砂轮 超高速磨削主要采用大动率超高速电主轴。 优点：惯性扭矩小，振动噪声小，高速性能好，可缩短加减速时间。 难点：如何减小电动机发热、如何散热？ D 超高速磨削相关技术--超高速磨削砂轮 超高速主轴系统的核心是高速精密轴承。 国外多数用滚动轴承，但钢球轴承不可取。 提高限速方法： （1）提高制造精度。（但成本很高） （2）合理选择材料，陶瓷球轴承具有重量轻、热膨胀系数小、硬度高、耐高温、超高温时尺寸稳定、耐腐蚀、非磁性等优点。（制造难度大，对拉伸应力和缺口应力敏感） （3）改进轴承结构。（缩小球直径，增加球数，提高刚度；采用空心滚动体，减少离心力和陀螺力矩等） D 超高速磨削相关技术--超高速磨削砂轮 超高速砂轮不能仅仅进行静平衡，还必须进行分级动平衡以保证在工作转速下的稳定磨削。 主要采用自动在线平衡技术，工作条件自动识别不平衡量大小和相位。 D 超高速磨削相关技术--超高速磨削砂轮平衡技术 砂轮自动平衡技术的三种形式： （1）机电式自动平衡技术 美国公司采用微机控制微电机来移动平衡装置内部的微小重块从而修正砂轮不平衡量。 （2）液体注入平衡技术 德国公司提出砂轮液体自动平衡装置。 （3）液、汽式平衡技术 美国公司采用氟里昂为平衡介质，开发出液、汽砂轮平衡装置。 D 超高速磨削相关技术--超高速磨削砂轮平衡技术 油基磨削液（矿物油）的润滑作用比水基磨削液优越。 （1）可以防止CBN磨粒切刃的磨耗，抑制CBN磨粒的水解反应，提高砂轮耐用度。 （2）降低磨削功率，提高工件的表面完整性。 油基磨削液中加入硫系及氯系挤压添加剂可以获得更为优越的效果。 高速回转的砂轮表面存在各种回转气流，速度越高，空气层越厚。空气层的存在使磨削液难以进入磨削区。 一般采用高压（几个甚至几十个MPa）冷却液体。 超高速磨削中，以实现无磨削液为目标。日本开发出采用低温压缩空气冷却法，环保、清洁、安全舒适。 D 超高速磨削相关技术--超高速磨削液选择 * * * * * * 超高速磨削 Ultral-high Speed Grinding P * A 超高速磨削技术的现状和发展 A B 超高速磨削加工的优势 C 超高速磨削技术的应用 D 超高速磨削的加工机理 E 超高速磨削的相关技术 P * A 超高速磨削技术的现状和发展 A 超高速磨削技术的现状和发展 20世纪，60年，高速磨削一般在45-60 m/s; 70年代，80-90m/s，少数达到120m/s 。 存在问题： （1）高速磨削时，磨屑厚度变小，磨削能增加，磨削热增加。 （2）磨削液难以进入磨削区，传入工件的热流比例增大。 导致工件受热变形和表面烧伤等限制砂轮速度进一步提高。 早期高速磨削受到砂轮强度、磨料耐磨性、机床结构和成形砂轮修整等因素制约。 20世纪，50年代末，德国ELB公司首创缓进给磨削。 与高速磨削几乎同时发展起来。 　缓进给磨削（深切缓进给强力磨削或蠕动磨削）：高效磨削方式，采用增大磨削深度，降低进给速度的方法，使砂轮与工件有较大的表面接触面积及高的速度比，由此得到高的金属磨除率和精度，以及低的表面粗糙度。 A 超高速磨削技术的现状和发展 　与普通磨削的区别在于磨削深度大（1-30mm），工件的进给速度小（5-30mm/min）。 　适宜加工韧性材料（如镊基合金）和淬硬材料，包括各种型面和沟槽。可部分取代车削和铣削的加工。 自1963年正式应用以来，一直受到传统砂轮速度(35m/s)的限制。 普遍认为：高砂轮速度不适合深磨场合，因为砂轮速度的提高会引起磨削温度上升，导致磨削烧伤的危险性增加。 A 超高速磨削技术的现状和发展 – 缓进给磨削 1979年，德国P.G.W