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现代冲裁工艺及其特点 在现代工业化生产中，利用压力加工设备和专用工装（模具），使工件与基体金属（板材）分离的加工工艺统称为冲裁工艺。而冲裁工艺大致可分为三类，即：普通冲裁（简称为普冲）、高速冲裁和精密冲裁（简称为精冲）。以下就三种冲裁工艺及特点分述于后。 一、普通冲裁 仅就“分离”而言，普通冲裁包含冲裁和剪切两种工艺方法，而本文所述的“普冲”只对冲裁工艺方法进行描述。 在三种冲裁工艺中，普冲是始祖，至今仍被广泛应用于工业化大生产中。当代工业制成品中的冲压件的百分之九十以上，是用普冲工艺生产的。普冲工艺用途极广，它既可以直接制成平面（板状）零件，又可以为弯曲、拉深、体积成形等冲压工序作毛坯准备。 变形过程 如图1-1所示是冲裁变形过程示意图。完成冲裁加工的专用工装称为冲模，而冲模的主要工作部件是凸模和凹模，二者之间有单面间隙C（双面间隙则为2C），被冲裁材料置于凹模之上，在外力的作用下，凸模压入材料并不断下降，使材料发生变形。其变形过程大致经历了弹性变形阶段、塑性变形阶段、断裂阶段。 图1-1 冲裁变形过程 第一阶段 弹性变形 作用在材料上的荷载较小，且小于材料的流动极限，此时，若取消外力，材料可以恢复原来的状态。处于此阶段的材料，在凹模轮廓范围以内，有被挤入“洞口”的趋势，且呈锅底状弯曲；而凹模轮廓范围以外，则呈直边翘曲；凸、凹模的间隙越大，材料在变形过程中的弯曲和翘曲的趋势则越严重。 第二阶段 塑性变形 当施加在材料上的荷载超过材料的流动极限（屈服点）时，材料进入塑性变形阶段，在此阶段，材料的加工硬化与塑性变形同时存在。此时，材料与凸模接触的面积由初始的（凸模）挤压轮廓线向挤压轮廓环（带）转变，随着作用在材料上的荷载的继续增加，挤压轮廓环宽也不断增加。同时，材料则沿凸模运动方向，在凸、凹模刃口（侧面）区域主要发生塑性剪切，但由于凸、凹模之间存在着间隙，在此变形过程中材料纤维组织还存在着弯曲和拉伸变形，凸、凹模间隙越大，弯曲和拉伸变形的趋势越严重。随着塑性变形程度的增加，变形区材料的加工硬化亦不断增加，施加于材料上的荷载也相应增加，塑性剪切面积则逐渐减少。当施加于塑性剪切面上的荷载等于材料的剪切强度时，在材料剪切面区域便出现微裂纹，当作用于材料上的外力达到最大值时，塑性变形阶段便终止了。 第三阶段 断裂 塑性变形阶段结束后，凸、凹模在外力作用下继续相向运动，凸模压入材料的深度和材料进入凹模的厚度不断增加，剪切面积不断减少，材料在凸、凹模刃口侧面处产生的微裂纹沿最大切应力方向，向材料深层不断扩展，当上、下裂纹相互重合时，处于凸模下的材料和基体材料便发生分离，即断裂实现了。 剪切区受力状态 冲裁时，材料被置于凸、凹模之间，凸、凹模在冲裁设备的作用下施力于材料并使之变形，直到工件和材料完全分离。其冲裁过程是典型的剪切变形过程。 图1-2 模具刃口处作用于材料上的力 如图1-2所示：冲裁时，材料受到以下外力的作用：在模具刃口（轮廓）处受到凸模和凹模端面的正压力P、P作用，受到凸模、凹模轮廓水平侧压力F、F作用，受到凸、凹模端面（水平）摩擦力uP、uP作用，还受到凸、凹模侧面（垂直）摩擦力uF、uF作用；除此之外，由于（1）凸、凹模有间隙C，（2）材料在发生断裂前其厚度虽有改变，但厚度始终存在。在凸、凹模端面正压力作用下，有使材料发生锅底状弯曲的弯矩M存在；同时在摩擦力的作用下，有使材料产生校平趋势的抗弯矩M存在。 诸外力（包括弯矩）同时作用的结果是：模具（凸、凹模端面如图1-2所示）与材料在挤压轮廓环范围内、外，始终保持接触，而模具（凸、凹模）作用于材料上的（垂直）压应力呈不均匀分布，越靠近模具刃口，压应力越大。 材料在冲裁时的剪切变形区是以凸、凹模刃口连线为中心的区域，如图1-3中阴影区域所示： 图1-3 剪切变形区 在此区域，材料的应力和应变状态接近于纯剪切。但在大多数情况下，材料的变形除了剪切外，还有弯曲、拉伸变形存在，所以材料在剪切区的应力状态是十分复杂的。而仅仅在图1-3中的a点的应力状态才如图1-4所示（点受到三向压应力作用）： 图1-4 a点的应力状态 纯剪切时的应力状态应满足：│σ│=│σ│即：仅当两主应力的绝对值相等时，材料才会进入或处在纯剪切应力状态。完全满足此条件的应力状态在普冲时，是很难实现的。因此，在冲裁的整个过程中材料的变形都始终存在着其它形式，如：弯曲和拉伸。 普通冲裁零件的剪切（冲裁）断面具备以下特征，即：塌（圆）角、光亮带、断（撕）裂带、毛刺。如图1-5剪切（冲裁）断面特征图 所示： 图1-5 剪切(冲裁)断面特征图 模具结构 如图1-6 冲裁模结构简图所示 图1-6 冲裁模结构简图 冲裁模主要由两部份组成，即：模架，包括上、下模