模具設计原则.docVIP

课 程 简 介 塑料射出成形模具设计概要 产品设计原则 镶嵌金属件 设计要点 射出成形材料之成形性 成形品尺寸精度 模具设计基本原则 考虑流动长度(L/T比) 与成形机之配合 成型收缩 流道与浇口设计 入子镶件 冷却水路 滑动模仁 顶出机构 模具之基本构造 模座构造功能可分: 零件型式 模座 标准零件 模具设计要点 组立图要表示那些东西 组立之绘制步骤 标题栏注意事项： 图面管理 模具设计流程 塑料射出成形模具设计概要 产品设计原则 一、分模线( Parting Line ) P.L. 不可在明显位置及影响外观形状。 P.L.?有不同的拆法： 2.不得由此形成undercut。 3.位于加工容易处,尽量设计愈简单愈好。 4.对gate位置及形状考虑。 二、脱模角(Draft)：成品离型之考虑 脱模角应由产品设计考虑,但国内却由模具设计者决定较多(最好能双方协议)。 一般脱模角为1°~ 3°，最小使用0.5°，在不影响功能上脱模角越大越好。 咬花之脱模角应在3°以上。 若强烈要求脱模角为0°，机构上须特别考虑(滑块)。 箱盒及盖建议值： 注：杯形物品之脱模角，型穴侧应较芯型侧略大，以利脱模。 网格: 依经验?如冷气机吸风口之网格,当成品有很多网格时脱模角须5°以上，8度°较恰当。(通常网格数量很多时，材料流动较困难，模具之材质、排气须特别考虑) (3)RIB(肋): (3-1)纵肋:补强侧面强度, 功能性考虑。 (3-2)底助:补强底部强度。 ?肋之侧边脱模斜度尽量不要小于0.25°,而不影响缩水的情况下,角度尽量加大。 ?在产品中,肋较多处,尽量在模具设计上加水路(保温用)或使用铍铜。 ?因RIB(肋)较难成形，模具设计时尽量考虑入子方式，增加其排气及加工较容易。 (4)支持柱(Boss)凸毂：与其它成品或金属件组合时使用之 三、肉厚：以均一肉厚为原则 构造强度 脱模强度 能均匀分散冲力 尽量防止有特别薄或厚之肉厚 棱锐部与薄肉部应防止充填不足 四、加强及变形防止 角连接半径”R” ? 面与面之接合会有应力集中，为减少变形或龟裂应以R连接。 变化肉厚与形状 ? 当产品设计无法肉厚均一时，于肉厚部可设计逃肉厚之构造。 五、孔 孔与孔间之距离取孔径之两倍以上。 孔与制品边缘之距离取孔径之3倍以上。 若孔为未穿孔，孔径最好＞φ1.5mm、孔深L＜2倍φD，否则型芯销会有弯曲之虞虑。 镶嵌金属件 为使塑件组装便利与组装后强度增加，大都会考虑使用镶嵌金属件。其使用原则如下： 最重要的原则为防止嵌件滑动，金属嵌件与塑件配合形状： 使用方法有?嵌入物缘面辊花(最常使用)?嵌入物侧面切沟漕?板料崁件钻孔?嵌入物外侧突起。 金属嵌件之定位，金属嵌件与塑件固定方式： ?成形时将金属嵌件装于模具上直接成形，又可区分以人力或机械手臂安装嵌件。 ?先成形塑件再以外力植入金属嵌件，外力又可区分以人力直接敲打、超音波植入、热熔接植入，位置固定方式大都会使用治具来定位，但有些仅依成形品之导孔定位 固定方式之选择考量须依成品实际需要(如抗拉力、位置精度、外观、等)，选择适当之金属嵌件形状、植入方法与适合的治具。通常金属嵌件植入塑件成品之深度较长时才使用超音波，若扁薄之成品使用超音波时容易造成成品龟裂。 设计要点 因产品设计关系到模具之寿命、成本与成形品外观、强度、寿命、、等，所以不影响产品之主要功能为前题，尽量能以模具与成形之观点来设计产品机构。以下为一般常见之构造，当产品设计没考虑到模具与成形相关技术时，会造成成本增加、外观不良或模具寿命减少。 例一：手扭之设计可如下图所示，凸出机构对模具之切削加工而言较容易，但模型制作上则相反。 当成品需有文字视别时，其文字最好也考虑使用凸出，主要原因为加工较容易。 例二：当有凸毂或联接角偶时，须考虑补强肋与连接R，使成品强度增加及防止变形。 例三：当斜向构造形状复杂，最好考虑不影响其功能，将影响脱模之构造改为直线。 例四：当在内部托架上开孔，模具构造上会较复杂且模具寿命较短，应对经济性作充分之考量。 例五：侧边开孔可考虑下示，将侧边孔辟开，可不使用滑块亦是良好之设计。 例五：设计时尽量避免锐角产生，肉薄部位容易造成材料充填不足。 例六：T形接合面易产生凹陷，可考虑改善形状或将t肉厚改薄。 射出成形材料之成形性 各种成形材料之特性与成形、模具关系： 材料名称 特 性 成形、模具关系 聚乙烯；PE 1.收缩大,容易发生翘曲及变形。 2.需要冷却时间,成形能率颇不良好。 3.成形品有Undercut可考虑强制脱模。 4.成形收缩率受模温之影响大,安定性不良。 型模设计考虑充填速度快的浇口、流道之设计。 采用冷却速度均一之冷却方式。 使用螺杆式成形机