30万吨常减压装置技术操作规程材料.doc

目 录 1 装置概况 3 2 工艺原理 4 3 工艺说明及流程简图 10 4 主要工艺指标和经济技术指标 14 4.1 物料平衡及主要技术经济指标 14 4.2 主要工艺控制指标 15 4.3主要辅材料、产品及中间产品性质 17 5 正常开工操作 20 5.1 开工前的准备工作 20 5.2 开工前的检查 22 5.3 蒸汽贯通试压、减压塔抽真空试验 26 5.4烘炉 38 5.5 开工操作步骤 42 5.6 电脱盐部分引油开工操作步骤 49 6 正常停工操作 50 6.1停工要求与准备工作50 6.2 停工操作步骤 51 6.3 电脱盐部分停工操作步骤 50 7 操作分析、影响因素及调节方法 56 7.1 ～7.7操作分析 56 7.8～7.10 影响操作因素 57 7.11影响因素及调节方法 57 8 产品质量调节 63 9 加热炉正常操作法（影响因素及调节方法） 68 10 生产异常应急处理 72 11 电脱盐正常操作法及应急处理方法 89 12 机泵正常操作、事故原因及处理方法 94 13 装置事故处理预案 102 14安全环保知识 121 14.2.2 灭火物质 122 14.2.7 防毒知识 124 14.2.8 消防器材、气防设施使用须知 125 14.2.9 工业卫生知识 128 14.3 电器安全技术和防雷术知识 131 14.4 安全生产一般规定 135 14.8 环保规程 155 附表1 塔 设 备 明 细 表 159 附表2 管 壳 式 冷 换 设 备 明 细 表 160 附表3 容 器 设 备 明 细 表 162 附表4 管 式 炉 明 细 表 163 附表5 机 泵 设 备 明 细 表 164 附图 165 常减压装置工艺流程图及仪表自动化（电脱盐部分） 165 常减压装置工艺流程图及仪表自动化（初馏塔部分） 166 常减压装置工艺流程图及仪表自动化（常压塔部分） 167 常减压装置工艺流程图及仪表自动化（减压塔部分） 168 常减压装置工艺流程图及仪表自动化（瓦斯系统部分） 169  30万吨/年常减压蒸馏装置操作规程 装置概况装置简介 万吨/年常减压蒸馏装置为，装置的设计规模为混合万吨／年，400小时。 装置组成 本装置由电脱盐部分、换热网络部分、常压部分、减压部分、加热炉及其烟气余热回收部分等组成。原料油在本装置内经脱盐脱水、常压蒸馏和减压蒸馏被分为自产瓦斯、重整料（石脑油、汽油）、航煤、柴油馏分、蜡油馏分和减压渣油等，为后续加工装置或是外销提供合格原料/产品。 装置特点常减压装置采用、常压和减压的三塔蒸馏工艺流程。原油经脱盐脱水、、常压蒸馏和减压蒸馏，分割为石脑油、航煤、柴油、减压蜡油和减压渣油等。减压蒸馏采用深拔技术，根据总流程及原油评价，减压渣油的实沸点切割温度按565℃考虑。电脱盐装置 原油脱后含盐≤3mgNaC/L，脱后含水≯0.2%为下游装置提供金属离子含量合格的原料其电场布置与进油分配方式如图所示： 常压蒸馏装置 常压蒸馏装置采用了原油工艺，将原油换热至℃左右进入常压塔采用层抽出条侧线，个中段回流。常压塔规格为，进料板采用汽液双切环向进料分布器，配有液体除沫器。为提高提馏段的汽提效果，进料板下增设液体收集器以充分利用提馏段的塔板。 减压蒸馏装置 采用全填料式减压蒸馏工艺，设条侧线，减一线减二线减压渣油作为催化原料预处理装置原料。的减压渣油实沸点切割点为565℃，减压塔按深拔进行设计。决定减压拔出率的关键是减压塔汽化段的温度和压力，降低汽化段压力和提高汽化段的温度都能提高减压部分的拔出率。 图－1 如图－1所示，当油汽（V）n层塔盘时，与从（n1）（）（L’）n层下降为（n1）n层塔盘的回流中的高沸点组份含量多，而上升至（n1）n层的油汽中低沸点组份含量多。 同样类似地离开（n+1）层塔盘的油汽，还要与（n2） 一个完整的精馏塔一般包括三部分：上段为精馏段，中段为汽化段，下段为提馏段。 减压蒸馏原理 减压系统分减压塔和塔顶抽真空系统，其目的主要是通过精馏过程，在减压条件下，进一步将常压渣油中的蜡油馏份切割出来，生产合格的裂化原料。 减压系统原理 在某一温度下，液体与在其液面上的蒸汽呈平衡状态，由此蒸汽所产生的压力称为饱和蒸汽压，蒸汽压的高低表明了液体中的分子离开液体汽化或蒸发的能力，蒸汽压越高，就说明液体越容易汽化。蒸汽压的大小与物质的本性如分子量、化学结构等有关，同时也和体系的温度有关。蒸汽压随温度的降低而降低，或者说沸点随系统压力降低而降低。一般加热温度不宜太高，在常压蒸馏时，为保证产品质量，炉出口温度一般不超过370℃，对于350～500℃的馏份在常压