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气举井排量优化系统模型设计 摘要 综合油石油天然气工程、经济学和软件工程领域的知识，根据国内外相关领域的研究成果，针对油气井最优气举排量的选择，设计出一套通过计算机程序计算得出最优排量，并且自动发送指令控制气举气体按照最优排量注入井筒的自动化系统模型。 关键词 最优气举排量 边际气举效益 可编程逻辑控制器 气流控制阀门 引言 气举技术广泛应用于试油与采油领域，是油井停止自喷后恢复生产的一种常用方式，也可以作为自喷生产的能量补充方式（帮助油井实现自喷）。 概括的说，气举就是用高压气体去顶替井内注气点至地面的流体，这种试油及采油方式对于深井、斜井及不宜采用抽汲等机械方式生产的井都适用。 国内最典型的气举方式是由地面供氮气，由气举车用活塞泵打入套管环形空间。气举车可以通过对泵档位的调节控制气体的排量。气体到达套管环形空间后，经过一系列预先下入井中的气举阀，进入油管管柱。气体与油管内的液体混合之后，携液体从油管管柱上升至地面。 笔者从国外文献[1]中了解到，在美国等国的某些应用实例中的气举设备里面，不使用气举车，而是用一个 “气流控制阀门”系统代替。“气流控制阀门”的作用也是控制注入井中气体的排量。它的档位可以手动控制，也可以通过内嵌的单片机所加载的程序控制。关于“气流控制阀门”的工作方式，下文中会有更详细的介绍。 从经济学角度考虑，气举既有收益，也有成本。只有当收益大于成本时，我们进行气举才有意义。而在收益大于成本的前提下，我们势必要努力实现净效益（收益减去成本）的最大化[2]。在诸多影响收益与成本的因素当中，气体排量是一个十分重要的参数，因为在气体的注入过程中伴随着可观的施工成本。因此，实现气举气体排量的经济学最优化，从平衡油气井运营成本与收益的角度讲，具有相当积极的意义。 虽然目前为止，我国大多数油井的试油与采油施工中的节能工作尚未达到对气举排量进行精确控制的程度，但是毫无疑问，随着我国石油开采技术的迅猛发展，我们很快将会赶超世界尖端水平，对诸如气举排量等要素进行严格的控制，是必然的趋势。 我们下面将要提出的应用模型，是通过单片计算机系统[3]对“气流控制阀门”气举设备进行控制，充分利用电子计算机强大的计算能力，自动求取任意目标井的最优气举排量。 背景知识 边际气举效益，这一概念与最优气举排量相关。对应于产液率，边际气举效益是指，某一气举排量值的相关邻域内，产液率的增量与导致产液率发生变化的气举排量增量的比值。该相关邻域的选取理论上由现有的经验得出。（此概念由美国石油科学家Timothy J. Tokar在相关论文中提出）本概念还可以简单阐述为，产液率随气举排量变化的变化率。在坐标系标定的产液率-排量曲线上，边际气举效益的值等于曲线上相应排量值对应点处切线的斜率。 气举井的理论最优排量通常与先前工艺中总结出的传统方程中派生出的最优边际效益相一致[4]。所以，根据经验公式算术地决定出一口井的理论最优气举排量是完全可行的。然而，即使在美国的多数气举井，实际最优排量的确定也是相当麻烦的，必须在现场分别以不同的排量获得相应产液率，对产液率的实测值进行比较之后才能确定。以这种人工的方式确定实际最优排量，既费时又费力。 对于实际最优排量的确定方法进行改进，在欧美已经成为一个比较迫切的需求（不过在中国现在甚至人工选择最优排量也还是没有普及的）。正因为如此，我们要做的不仅仅是介绍和引进欧美现有的较先进的方式方法，更要站在欧美模式的肩上，有进一步的发展。本文中所提出的模型，就是在欧美现有模式基础之上的改进，它可以实现实际最优排量确定工作的自动化。具体实现方式是由单片机自动迭代的发出循环指令，使气流控制阀门逐步调整实际排量直至求出解为止，程序一经初始化，就可以自动求出实际最优排量，而不需人工干预。 模型简述 正如前文所述，该方法使用了一些与欧美国家现有的模式相同的操作组件，包括一个气流控制阀门和一个通过电路与之连接的可编程的逻辑控制器(programmable logic controller，下文中简称为PLC)。最优边际气举效益被作为初始数据提供并储存于PLC中。可以通过预先搜集的统计数据（包括油井生产收益数据和施工成本数据）计算出来。 操作者将指令输入PLC中，气流控制阀门即按照指令的要求被初始化。气流控制阀门使气举气体（如氮气）可以以设定的初始排量注入。实现方法是这样的：气流控制阀门在初始档位维持一定的时间段，使井内的产出足以从零起步达到初始排量的稳态。在一段在内存中预先设定好的初始稳排时期中，井内液体以初始排量产出。通过液体流量计来测量初始稳排时期的产液量。以此数据为依据，就可以计算出本井的初始产液率。初始产液率与初始气举排量分别被存储在PLC的内存中。 初始稳排时期结束后，PLC响应内存中预设的指令而自动重置。气流控