汽車同步带疲劳寿命试验机.docVIP

前 言 同步齿型带是一种兼有带传动、齿轮传动和链传动优点的新型高效传动带。随着汽车发动机结构更为紧凑、性能不断提高,对发动机中用来驱动凸轮轴的汽车同步带的质量提出了更高的要求。为使同步带能够在汽车一定行驶里程之内可靠地传递载荷而不损坏,必须对胶带的寿命进行比较准确的估计。疲劳寿命指标的准确检测可为胶带生产厂家控制产品质量、保证产品可靠性和稳定性提供有力的保障。因此,目前世界各国的汽车制造业和胶带生产厂家都十分重视汽车同步带的疲劳试验。 目前国内胶带生产企业对同步齿型带在综合使用性能、可靠性和疲劳寿命等方面还不能全面检测,尤其是疲劳试验。虽然相关国家标准已经颁布,但是除了引进的几台两轮试验机外,符合疲劳试验国家标准的汽车同步带三轮疲劳试验设备在国内还是空白。 针对目前在我国汽车同步带疲劳寿命试验方面存在的问题，本设计在原有的汽车同步带试验设备上做了进一步的完善和改进，本设计工作原理如图1.1所示，其主要技术参数为： 试验功率 20 kW 试验扭矩 35 N·m 主、从动试验轮中心距 125～2000 mm 试验带长 ≤6 m 驱动轴转速 (3900～6000) r·min 机械传动试验机是对传动带进行综合性能测试的试验设备。通过试验来检验传动带的各方面性能。 国外较早地开始了这方面的研究，如美国Gleason公司在五十年代就设计出了用轮系作为加载系统的传动试验台的方案。比较著名的还有美国国家航空航天局（NASA)下属的Lewis研究中心、前苏联中央机械制造与设计研究院、美国通用动力公司、德国RENK公司、日本明电舍动力公司、日本丰田汽车公司、美国伊利诺斯大学机械工程系、法国Skoda公司等。从试验台方案的设计到最终的样品制造他们都进行了大量的研究工作，形成了系列化的设计模式。 与国外相比，国内对于传动试验台的研究起步相对较晚。研究工作始于八十年代初期。国内较早从事这方面研究工作的主要单位有重庆大学、郑州机械研究所、长春汽车研究所、西安重型机械研究所、西安理工大学、合肥工业大学、四川工业学院、西安减速机厂、西安公路交通大学等单位。他们先后建立起了各种形式的传动试验台，这些试验台的建立从理论上和实践上都取得了很大的进步，积累了丰富的经验，代表着我国机械传动试验设备的发展水平。 第1章 设计方案 1．1 设计题目 汽车同步带疲劳寿命试验机。 1．2 设计原理 本设计的工作原理如图1.1所示。 图 1.1 汽车同步带疲劳寿命试验机工作原理示意 1—三相异步电动机；2—联轴器；3—扭矩传感器；4—轴承座；5—传动带； 6—主动增速带轮；7—从动增速带轮；8—主动试验带轮；9—从动试验带轮； 10—试验带；11—主动降速带轮；12—从动降速带轮；13—负载发电机。 本设计中以三相异步电动机为主动电机，联轴器实现电动机、扭矩传感器、轴承座、负载发电机之间的连接，增速机构提升转速满足试验带的要求，降速机构降低转速满足负载发电机的要求。 1．3 工作方式的选择 目前汽车同步带疲劳寿命试验机的工作方式主要有两种，一种是机械封闭方式，另一种是电封闭方式。 汽车同步带三轮疲劳寿命试验机采用有扭矩法动态模拟汽车同步带的实际使用过程,试验功率传递方式为机械封闭式,其传动原理如图1.2所示。 图 1.2 同步带疲劳寿命试验机工作原理示意图 1—扭矩传感器；2—从动轮；3—传动带；4—主动轮； 5—行星轮系；6—力矩电机；7—系杆；8—主电机； 9—主动试验轮；10—试验带；11—从动试验轮。 该试验机中,从被试验带、扭矩传感器到传动带、减速器整个传动过程为封闭式。传动轮安装在行星齿轮减速器的外壳上,力矩电机通过多楔带与减速器的输入轴相连,主电机通过驱动传动轴与减速器的输出轴相连。主电机驱动传动轴运转时,传动轮的转速与主电机和力矩电机的转速有关。当电机的转速固定时,由力矩电机输入不同的转速来调节传动带轮的转速,从而使传动带与被试验带之间的传动比不同,由此对被试验带加上不同的载荷(扭矩)。试验时传动带同样承受扭矩,为确保试验数据准确,传动带不能有较大滑动,因此该试验机采用滑动较小、传递功率大的多楔带传动,同时加大传动带的包角。 疲劳试验机所有部件应具有足够的强度和刚度,并能满足连续运转的要求,该同步带疲劳