1-1数控加工技术概述摘要.pptVIP

* 数控技术 * * 数控技术 * * 数控技术 * 1946年诞生了世界上第一台电子计算机，6年后，即在1952年，计算机技术应用到了机床上，在美国诞生了第一台数控机床。从此，传统机床产生了质的变化。半个世纪以来，数控系统经历了两个阶段和六代的发展。  数控（NC）阶段（1952～1970年） 　　早期计算机的运算速度低，不能适应机床实时控制的要求。人们不得不采用数字逻辑电路“搭”成一台机床专用计算机作为数控系统，被称为硬件连接数控（HARD-WIRED?NC），简称为数控（NC）。随着元器件的发展，这个阶段历经了三代，即1952年的第一代--电子管；1959年的第二代--晶体管；1965年的第三代--小规模集成电路。  计算机数控（CNC）阶段（1970年～现在） 　　到1970年，通用小型计算机业已出现并成批生产。于是将它移植过来作为数控系统的核心部件，从此进入了计算机数控（CNC）阶段（把计算机前面应有的“通用”两个字省略了）。到1971年，美国INTEL公司在世界上第一次将计算机的两个最核心的部件--运算器和控制器，采用大规模集成电路技术集成在一块芯片上，称之为微处理器（MICROPROCESSOR），又可称为中央处理单元（简称CPU）。 　　到1974年微处理器被应用于数控系统，由于微处理器是通用计算机的核心部件，故仍称为计算机数控。 　　到了1990年，PC机（个人计算机，国内习惯称微机）的性能已发展到很高的阶段，可以满足作为数控系统核心部件的要求。数控系统从此进入了基于PC的阶段。 　　总之，计算机数控阶段也经历了三代。即1970年的第四代--小型计算机；1974年的第五代--微处理器和1990年的第六代--基于PC（国外称为PC-BASED）。 　　 * * * * * * * * * 首先，让我们来回顾一下在普通机床上加工零件的过程，机床操作者总是根据工序卡的要求，在加工过程中操作机床，不断地改变刀具与工件的相对运动轨迹和运动参数（位置，速度等），使刀具对工件进行切削加工，从而得到所需要的合格零件。 在CNC 机床上，传统加工过程中的人工操作均被数控系统所取代。其工作过程如下：首先要将被加工零件图上的几何信息和工艺信息数字化，即将刀具与工件的相对运动轨迹、加工过程中主轴速度和进给速度的变换、冷却液的开关、工件和刀具的交换等控制和操作，都按规定的规则、代码和格式编成加工程序，然后将该程序送入数控系统。数控系统则按照程序的要求，进行相应的运算、处理，然后发出控制命令，使各坐标轴、主轴以及辅助动作相互协调运动，实现刀具与工件的相对运动，自动完成零件的加工。 * * * * CNC机床一般由操作面板、输入输出设备、CNC装置(或称CNC单元)、伺服单元、驱动装置(或称执行机构)、可编程控制器PLC及电气控制装置、辅助装置、机床本体、测量装置组成。图1-1是CNC机床的组成框图。其中除机床本体之外的部分统称为计算机数控系统(CNC)。下面分别介绍其中的主要组成部分： * * * * 现在，数控系统基本上都采用磁盘作为控制介质，与纸带相比，磁盘存储密度大，存取速度快，存取方便，所以应用越来越广泛。除此之外，现代的数控系统都具有用通讯进行信息交换的能力，采用的方式有：串行通信（RS-232等串口）、自动控制专用接口和规范（DNC方式，MAP协议等）以及现代的网络技术。它们是实现CAD/CAM的集成、FMS和CIMS的基本技术。 * * * * * * 在一台数控设备上能完成多工序切削加工（加车、铣、镗、钻等）的加工中心，可代替多机床和多装夹的加工，既能减少装卸时间，省去工件搬运时间，提高每台机床的能力，减少半成品库存量，又能保证和提高形位精度，从而打破了传统的工序界限和分开加工的工艺规程。从近期发展趋瓶矗庸ぶ行闹饕峭ü髦嵬返牧⑽宰远缓褪毓ぷ魈ɡ赐瓿晌迕婧腿我夥轿簧系募庸ぃ送饣钩鱿至擞氤迪骰蚰ハ鞲春系募庸ぶ行摹Ｃ拦INGERSOLL公司的Masterhead是工序集中而实现全部加工的典型代表。这是一种带有主轴库的龙门五面体加工中心（四轴联动），使其加工工艺范围大为扩大。意大利mandell公司的五面加工中心，在其刀库中增加了一个可自动装卸的装在主轴箱上车刀架，利用机床上可高速回转的回转工作台进行车削加工（及作为立车使用）。日本MAZAK公司推出的NTEGEX30车铣中心，备有链式刀库，可选刀具数量较多，使用动力刀具时，可进行较重负荷的铣削，并具有Y轴功能（）,该机床实质上为车削中心和加工中心的“复合体”。现代数控系统控制轴数已达24轴，联动轴数达6轴。 * * 其表现为：切削力由杆件承担，仅受轴向载荷而没有弯扭载荷，机床变形小、承载能力强；无需以增加部件质量来