液态成形的缺点.pptVIP

一、毛坯成形类型 以成形时材料的形态特征分类：液态成形、固态成形、粉末成形、连接成形 教学内容： 1.铸造成形的基本原理。 2.各种常用铸造方法。 3.各种常用铸造方法的综合比较。 重点：常用铸造方法的工艺特点及应用条件。 难点：铸造的基本原理。 主要参考书： 1.《机械制造工程概论》（第三版），王金凤主编，航空工业出版社，2006年。　 2.《机械工程材料》（修订版），周凤云主编，华中理工大学出版社，2002年。 3.《材料成型工艺基础》（第三版），沈其文主编，华中理工大学出版社，2003年。 一、液态成形（铸造） 液态成形是将液态金属浇注到与所要求的毛坯或零件的形状和尺寸相适应的铸型型腔中，冷却凝固后获得毛坯或零件的一种毛坯成形工艺方法。 二、液态成形的特点 液态成形具有的优点 1. 一次成形，易获得形状复杂件 ; 2. 适应性强、应用广泛 ; 3.加工成本低 ; 液态成形的缺点 1. 液态成形工序多; 2.机械性能差; 3.劳动条件差。 三、液态成形工艺方法的分类 1、按铸型材料来分：砂型铸造、金属型铸造、石墨型铸造、陶瓷铸造； 2、按充型方式来分：重力充型、高压充型、低压充型、离心力充型； 3、按液态成形工艺方法的作用力不同又可分为两类： 重力作用下的液态成形工艺方法：砂型铸造、金属型铸造、熔模铸造、气化模铸造、陶瓷型铸造等； 外力作用下的液态成形工艺方法：离心铸造、压力铸造、低压铸造、挤压铸造等。 四、应用 一般用于形状复杂，受力不大件。像主轴变速箱、尾座、床身等。 常用合金的流动性和收缩性来评价的合金的铸造性能，即铸件的质量。 一、合金的充型 充型—— 液态合金填充铸型的过程。 充型能力——液体金属充满铸型型腔，获得尺寸精确、轮廓清晰的成形件的能力。 充型能力不足时，会产生浇不到、冷隔、夹渣、气孔等缺陷。 （一）合金的流动性 合金的流动性是： 液态合金本身的流动能力。合金的流动性越好，填充性也越好。 1、流动性对铸件性能的影响 (1)有利于液态合金中气体和熔渣的上浮与排除； (2)有助于对凝固过程中所产生的收缩进行补缩； (3)若合金的流动性差，铸件容易产生浇不到、冷隔等缺陷，而且也是引起铸件气孔、夹渣和缩孔等缺陷的间接原因。 合金流动性的测定 2、影响流动性的因素 合金的流动性主要与合金的化学成分有关。 几种合金流动的比较: 1、铸铁大于铸钢； 2、共晶大于非共晶； 3、近共晶大于远共晶。 （二）浇注温度 浇注温度越高，金属液的粘度越低，且因其过热度高，金属液蓄热多，保持液态的时间长，故有利于提高金属液的充型能力。 但浇注温度过高，会导致金属的收缩增大，吸气增多，氧化严重，使铸件产生缩孔、缩松、气孔和粘砂等缺陷。 （三）填充压力 增大填充压力，可以使液态金属充型能力增强。 二、合金的收缩性 （一）合金收缩的概念 液态合金在凝固和冷却过程中，体积和尺寸减小的现象称为合金的收缩。 收缩能使铸件产生缩孔、缩松、裂纹、变形和内应力等缺陷。 收缩过程经历的三个阶段 体积收缩率： 合金的液态收缩和凝固收缩表现为合金体积的缩减，常用体积收缩率表示，是形成铸件缩孔和缩松缺陷的基本原因。 线收缩率： 合金的固态收缩，直观地表现为铸件轮廓尺寸的减小，因而常用铸件单位长度上的收缩量，即线收缩率来表示，是铸件产生内应力、变形和裂纹的基本原因。 （二）影响合金收缩的因素 1. 化学成分 2. 浇注温度 3. 铸件结构和铸型条件 （三）铸件中的缩孔与缩松 ⑴ 缩孔的形成 缩孔和缩松的防止： 缩孔： 采用冒口和冷铁实现定向凝固。 缩松： 热节处安放冷铁；涂激冷涂料；加大结晶压力 常见的砂型铸造方法演示 1、整模造型 2、分模造型 3、三箱造型 4、挖砂造型 5、活块造型 6、机器造型 1、概念 液态金属在重力作用下注入金属型中成形的方法，称为金属型铸造，习惯上亦称之为硬模铸造。由于金属型可重复使用，故它又有永久型铸造之称。 制造金属型的材料应根据浇注的合金选用，一般金属型材质的熔点应高于液态合金的温度。浇注锡、锌、镁等低熔点合金，可用灰铸铁做金属型；浇注铝、铜等合金，要用合金铸铁或钢做金属型。 金属型铸造过程演示 2、金属型铸造工艺 (1) 加强金属型的排气； (2) 在金属型的工作表面上喷刷涂料； (3) 预热金属型并控制其温度。 3、金属性铸造的优缺点及其应用 (和砂型铸造相比) 优缺点比较： (1) 投入费用（金属型砂型） (2) 加工质量（金属型优于砂型） (3) 加工效率（金属型高于砂型） (4) 灵活性（砂型优于金属型） (5) 劳动强度、劳动条件 应用条件