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混凝土原材料标准学习手稿 一、水泥 ▲标准：GB 175-2007《通用硅酸盐水泥》 1、硅酸盐水泥熟料是指以主要含CaO、SiO2、Al2O3、Fe2O3的原料，按适当比例磨成细粉烧至部分熔融所得、以硅酸钙为主要矿物成分的水硬性胶凝物质。其中硅酸钙矿物含量不小于66%（以质量计），氧化钙和氧化硅质量比不小于2.0。 2、普通硅酸盐水泥中熟料含量不低于80%且小于95%，也就是说，允许活性混合材料的掺加量大于5%且不超过20%，其中允许不超过8%的非活性混合材料或不超过5%的窑灰代替（窑灰符合JC/T742）。 3、只有P·Ⅱ硅酸盐水泥允许添加不超过5%的石灰石。 4、水泥中氯离子含量不大于0.06%。 5、普通硅酸盐水泥中没有32.5和32.5R。 6、水泥粉磨时允许加入不大于水泥质量0.5%的助磨剂。助磨剂应符合 JC/T 667的规定。 7、硅酸盐水泥分6个强度等级，普通硅酸盐水泥分4个强度等级，其他水泥分6个强度等级。P·O42.5、P·O42.5R水泥的3d抗压强度分别不低于17MPa、22 MPa，3d抗折强度分别不低于3.5MPa、4.0MPa。 8、普通硅酸盐水泥氧化镁含量不超过5.0%，三氧化硫不超过3.5%。 9、水泥中碱含量按Na2O+0.658K2O来折算，低碱水泥中的碱含量应不大于0.60%或由买卖双方协商确定。 10、普通硅酸盐水泥的初凝时间不小于45min，终凝不大于600min（硅酸盐水泥为390min）Φ10±0.05（mm）； 初凝针为50±1（mm）；终凝针为30±1（mm）、直径Φ1.13±0.05（mm）； 试模深40±0.2（mm）、顶内径Φ65±0.5（mm）、底内径Φ75±0.5（mm）； 玻璃板为厚不小于2.5mm的平板玻璃； 量水器的最小刻度0.1mL，精度1%； 天平最大称量不小于1000g，分度值不大于1g。 ③试验环境：温度20±2（℃），相对湿度不低于50%。水泥试样的温度应与试验室温度一致。 ④试验前调整：试杆接触玻璃板时指针对准零点。 ⑤水泥浆的拌制顺序：湿抹布擦搅拌锅、搅拌叶，倒入拌合用水，再小心倒入500g水泥（在5s-10s内）））） 14-1510《强度检验用水泥标准样品》；“试验样品”是由对比样品和被检粉煤灰按7:3质量比混合而成。“砂”用中国ISO标准砂中的0.5mm～1.0mm中级砂（符合GB/T 17671-1999规定）。 ②按GB/T 2419-2005《水泥胶砂流动度测定方法》测定流动度：记录试验胶砂流动度达到130mm～140mm的用水量，除以125mL（对比胶砂的加水量、固定数）得到需水量比（精确1%）；当流动度小于130mm或大于140mm时，应重新调整加水量，直至流动度达到130mm～140mm为止。 3、烧失量 ① 按GB/T 176-2008《水泥化学分析方法》进行，通过在950℃±25℃的高温炉中灼烧，驱除二氧化碳和水分，同时将存在的易氧化的元素氧化。（粉煤灰烧失量没有对硫化物的氧化误差进行校正） ②称取烘干试样约1g试样，精确至0.0001g（即：初始质量是在1.0000g上下）；放入已灼烧至恒量的瓷（铂、银）坩埚中，将盖斜置于坩埚（便于放气）上；从低温开始逐渐升高温度，在950℃±25℃下灼烧15min～20min；取出坩埚置于干燥器中冷却至室温，称量；反复灼烧，直至恒量。 ③恒量：经过第一次灼烧、冷却、称量后，通过连续对每次15min的灼烧，然后冷却、称量的方法来检查恒定质量。当连续两次称量之差小于0.0005g时，即达到恒量。 ④烧失量结果精确至0.1%。 4、活性指数试验：当粉煤灰作为水泥活性混合材料时，需要测定其活性指数（不低于70%）。用于混凝土和砂浆中的粉煤灰没有此项指标。 四、外加剂 ▲标准：GB 8076-2008《混凝土外加剂》 1、高性能减水剂（high performance water reducer,简称HPWR） 比高效减水剂具有更高减水率、更好坍落度保持性能、较小干燥收缩，且具有一定引气性能的减水剂。-A(早强型)、-S（标准型）、-R（缓凝型）。 高效减水剂简称HWR，泵送剂简称PA，引气剂简称AE。 2、基准水泥：是检验混凝土外加剂性能的专用水泥（与做粉煤灰需水量比用标准水泥不一样，与做矿渣粉用水泥也不同）。除满足42.5强度等级硅酸盐水泥技术要求外，尚需满足：熟料中C3A含量6%～8%，熟料中C3S含量55%～60%，熟料中fCaO含量不得超过1.2%；水泥中碱含量不得超过1.0%，水泥比表面积350 m2/kg±10 m2/kg。 3、用砂：符合GB/T 14684《建筑用砂》中Ⅱ区中砂，细度模数2.6～2.9，含泥量＜1%。（不是JGJ52） 4、用石子：符合GB/T 146