混料管制作業指导书.docVIP

目的： 为减少混料产生,预防混料外流而造成公司不必要损失,特制定此管制办法。 范围： 全厂各部门生产、品管适用之。 权责： 现场IPQC、PQC:由主管/组长/班长监督执行。 FQC:由FQC组长/班长监督执行。 品质:由部门经理监督执行。 生产、仓库:严格配合管理要求之工作,由各单位组长级以上人员监督管理. 内容： 4．1．品管课: 4.1.1进料IQC: 4.1.1.1查看物料规格、标示是否与材料本身规格相符。 4..1.1.2入库时品管跟进,要求仓库按不同规格产品指定不同区域摆放.发料时，不清晰或不明确事项须经品管确认后执行。 4.1.2. 车制、加工、冲制、塑胶IPQC： 4.1.2.1各生产单位到仓库领取原材料到车间,须经IPQC确认尺寸、外观,OK方可进行生产。 4.1.2.2巡检IPQC做首件检查或查机台时，对各机台桌面上产品也要进行巡查，对第当日生产的物料进行确认，避免员工因拿错料造成混料。 4.1.2.3批量检验时,产品范围不可超出塑料箱范围,避免落入相邻箱内. 4.1.2.4检验完毕后，认真填写好标示卡，并确认产品与标示卡一一对应。最终检验员巡检合格后，需按对应物料、品名、规格进行合箱。 4.1.2.5批检时增加标示，每天由品管监督各车间人员将产品品名规格写于标示卡上，以避免员工倒错箱造成混料。 4.1.2.6.机台或全检区抽到之少量不良品，须放置于红色不良品盒内，下班时，及时清理记录重量进行报废处理。 4.1.2.7当天生产有相似产品，须用醒目标示卡，入库合箱时品管及当班带班干部需对搬运人员进行监督，避免搬运人员入库时倒错箱。 4.1.2.8对产品盛装要求不符合之产品，需用立即要求当事人改善。 4.1.3.FQC： 4.1.3.1全检台面上每一款产品检完后，台面、不良品盒内、地面上须全面清查干净方可挑选另一款产品。 4.1.3.2取料时,须确认是否为生产指令产品，中途拿料,一定要确认是否与现正在挑选产品一致。 4.1.3.3各种相似品番，制作出“相似产品区别表”，对全检人员进行教育,以增加辩识混料能力。 4.1.3.4搬运人员对产品进行归类时，要做到同一品名放置于同一区域内，并不可将前日期压于下面，要让全检人员拿料时保证先进先出。 4.1.3.5全检好的产品同一种品名只允许放一个塑料箱内。 4.1.4.最终检验员： 4.1.4.1.最终检验员随时保证台面、抽检用的箱子内无其它产品，每抽检完一种产品，台面须进行一次清理。下班时将不良品盒内产品清理干净。 4.1.4.2.最终检验员在取样时，拿产品范围不可超出胶箱范围，避免落入相邻箱内。 4.1.4.2.1最终检验员在取样抽检时，把需要抽检的产品工作单放入待抽样筐中，抽检完后盖合格章把产品再次放回，放入各自对应的产品塑料箱内，避免最终检验员抽检完后把产品放错胶箱。 4.4.4.2.2最终检验员抽样完后对工作单进行审核，避免实物标示不一致，误导包装员混料。 4.1.4.3抽样检验后，不论返工或允收一定要把产品放入塑料箱内，防止其它产品落入。 4.1.4.4包装员装箱不符时，应即时知会当事人并作出改善。 4.1.5.包装： 4.1.5.1包装员依工作单上最终检验员合格章已盖为准,进行装袋，装袋时塑料箱最多只能放2层，避免叉车运行中倒箱造成混料. 4.1.5.2包装员包完一种产品后,台面、塑料箱内、称底座下方及周边地面须清理干净，并将尾数按尾数箱的标示放置好后，方可进行下一产品包装。 4.1.5.3封箱人员须确认检查每一袋产品与工作单及外箱标示是否一致，确认OK方可封箱,将封好箱产品按品名规格归好类,摆放于待入库区。 4.1.5.4.OQC负责确认仓库物料归类摆放是否同一品名规格放置于同一区域,或混放现象，库存及备料与货要求一致。 4．2．冷冻修边间 4.2.1、相似产品处理办法; 4.2.1.1．当同一时期出现两种或多种相似原材料时，需现场管理员知会当班主管,搬运时进行分开明确标识，分开摆放不可摆放在同一料架上。 4.2.1.2．冷冻车间负责人需确保人员交货的产品包装袋产品不外露，以免造成混料现象； 4.2.1.3 4.2.2．制程半成品混料处理办法 4.2.2.1．相似品番生产之PIN脚,使用同型号不同胶箱颜色区分(蓝色与绿色)。 4.2.2.2．在批检时,相似品番分开隔离放置,避免在合箱时造成混料。 4.2.2.3．操作员需按机台号及品番交于批检架上相应之标示箱内。 4.2.2.4.特殊用料时上工序入下工序注明品番标示，未注明标示来料将拒收半成品，避免未标示造成的混料。 4.2.2.5.半成品入下工序需过磅登记，处理完毕后由下工序品管立即进行抽检，允收后出现混料由下工序承担。 4.2.3.1各单位入研磨之半成品，入库方搬运工需在研磨组对产品进行过磅，并同研磨组