熱塑性聚氨酯注塑成型制品不良原因的判定及处理方法.docVIP

热塑性聚氨酯注塑成型制品不良原因的判定及处理方法??任 树 岭 （唐山马家沟矿业有限责任公司聚氨酯) 摘要：列举了热塑性聚氨酯在注塑成型过程中产生制品缺陷可能发生的问题及原因，并对解决方法加以阐述。 关键词：热塑性聚氨酯；注塑成型；制品缺陷；处理方法。 热塑性聚氨酯（TPU）注塑成型时，干燥预热后的TPU粒料从注塑机料斗输送进加热的料筒，呈熔融状态时，经螺杆（或柱塞）的推进作用及料筒前端的喷嘴注射进入温度相对较低的闭合模具中，充满模腔，并在受压下冷却固化，脱模后获得与模型型腔相同的TPU产品。〔1〕 从TPU注塑成型工艺看出，TPU注塑成型产品最重要的模塑条件是影响塑化流动和冷却的温度、压力和时间。〔2〕 针对TPU的特性，特别是其加工温度波动范围尤为狭窄的特点，要求注塑机必须具备精确的温度调节和控制系统，否则会因各种因素造成制品缺陷。如果我们把次废品的成因涵盖在四个主要因素当中，那就是原料、模具、注塑机及注射条件。 TPU成型产品，原则上都是依据标准规格要求制造的。但它的变化仍是相当广泛并具有突发性。有时，在生产过程中会产生凹陷、气泡、裂痕、变形等次废品。因此就要从次废品中来了解判断问题所在并提出解决办法，这是专业技术和实践经验的积累。其实有时只需变更操作条件或原料、模具、机器方面稍做处理和调整，就可以解决问题。本文以螺杆式注塑机生产TPU制品为例，列举了TPU注塑成型制品缺陷可能发生的问题及原因，并加以探讨解决之道。 一、制品有凹陷 TPU制品表面的凹陷，会降低成品品质及强度，同时也会影响产品外观。凹陷的原因与使用的原料、成型技术及模具设计均有关系，如原料的缩水率、注射压力、模具的设计及冷却装置等。 表一为凹陷可能产生的原因及处理方法 产生原因 处理方法 模具进料不足 增加进料量 熔料温度高 降低熔料温度 注射时间短 增加注射时间 注射压力低 提高注射压力 合模压力不足 适当调高合模压力 模温不当 调整至适当温度 浇口不对称 调整模具入口大小或位置 凹陷部位排气不良 在凹陷部位设排气孔 模具冷却时间不够 延长冷却时间 螺杆止逆环磨损 更换 制品厚薄不均 增加射压 二、制品有气泡 在注塑成型过程中，制品有时会出现有许多气泡的制品，这会影响其强度及机械性能，对制品外观亦大打折扣。通常制品因厚薄不均，或模具有突出肋时，物料在模具中冷却速度不同，导致收缩不均，容易形成气泡，所以对模具设计须特别留意。 另外原料干燥不充分，仍含有部分水份，在熔料时受热分解成气体，容易进入模腔内形成气泡。所以当制品出现气泡时，可检查下列几个因素，并做处理。 表二为气泡可能产生的原因及处理方法 产生原因 处理方法 原料潮湿 彻底焙干 注料不足 检查温度、注射压力及注射时间 注射速度太快 降低注射速度 原料温度过高 降低熔料温度 背压低 提高背压至适当 成品断面，肋或柱过厚 变更成品设计或溢口位置 浇道溢口太小 加大浇道及入口 模具温度不平均 调整模具温度至均匀 螺杆后退速度过快 降低螺杆后退速度 三、制品有裂痕 裂痕是TPU制品的致命现象，通常表现为制品表面产生毛发状的裂纹。当制品有尖锐棱角时，此部位常发生不易看出的细裂纹，这对制品来说是非常危险的。生产过程中发生裂痕的主要原因如下： 1.??????? 脱模困难； 2.??????? 过度充填； 3.??????? 模具温度过低； 4.??????? 制品构造上的缺陷。 要避免脱模不良所致的裂痕，模具成型空间须设有充分的脱模斜度，顶针的大小、位置、形式等要适当。顶出时，成品各部分的脱模阻力要均匀。 过度充填，是因施加过大的注射压力或材料计量过多，使制品内部应力过大，脱模时造成裂痕，在此状态下，模具配件的变型量也增大，致使更难脱模，助长裂痕（甚至破裂）的发生，此时应降低注射压力，防止过度充填。 浇口部位常易残留过大的内部应力，浇口附近易脆化，特别是直接浇口的部分，易因内部应力而破裂。 表三为裂痕可能产生的原因及处理方法 产生原因 处理方法 注射压力过高 降低注射压力、时间、速度 填料过度 减少原料计量 熔料筒温度太低 提高熔料筒温度 脱模斜度不足 调整脱模斜度 顶出方式不当 检修模具 金属埋入件的关系 调整或修改模具 模具温度过低 提高模温 浇口太小或形式不当 修改 部分脱模角不够 检修模具 有脱模倒角 检修模具 成品不能平衡脱离 检修模具 脱模时模具产生真空现象 开模或顶出时慢速，加进气设备 四、制品翘曲、变形 TPU注塑制品出现翘曲、变形的原因是冷却定型时间过短、模温过高、不匀及流道系统不对称等。因此在模具设计时要尽量避免以下各点： 1.???