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狭小区域大规模吊装现场的探索 李 景 乐 摘要：本文结合中海油惠州420万吨/年延迟焦化装置焦炭塔及其框架吊装的实际操作，介绍在狭小区域实施大规模吊装，合理布局，达到事半公倍的效果。 关键词：狭小区域；吊装现场；探索 0前言 420万吨/年延迟焦化是第四联合装置的核心部分，其中的4台焦炭塔、焦炭塔框架及除焦井架是装置的关键设备和构架。焦炭塔吊装重量340吨/台，坐落于29.5米混凝土框架基础上。总重量达1600多吨，底部标高29.5米，顶部标高达到110米。焦炭塔及吊装是影响整个工程的主线，属关键路径。全部吊装局限在焦炭塔基础和两个加热炉之间约35m×120m的狭长区域内，还涉及到预制、炉区施工等交叉作业。吊装采用公司自有的1350吨履带吊和350吨履带吊完成。 .1场地控制 2.1.1地耐力控制 吊装区域位于装置区北侧，根据《中国海洋石油总公司惠州炼油项目载荷试验报告》，吊装区域为强风化岩，地表平均承载力特征值为700kpa。经调查，吊装作业区域未进行开挖，地质条件好，仅需对场地进行平整压实即可。1350吨履带吊站位区域铺设专用路基板，350吨履带吊负载行走区域铺设钢板。局部地基挠动区域，应按相关标准进行地基处理。 2.1.2有效场地控制 吊装场地约35m×120m，1350吨、350吨吊车同时在场内施工。1350吨履带吊还需占用场地进行组装及变换工况。兼顾焦炭塔框架预制等交叉作业，不能远离吊装区域，因此场地显得狭小。合理规划，利用有限吊装场地，是影响吊装进度的瓶颈。 对于区域规划，应本着一次规划、全盘受益的原则，结合焦炭塔吊装、框架吊装和吊车工况变换综合考虑。为此，编制全部工作详细计划，将4台焦炭塔分别站位的思路，优化为两次站位完成四次吊装，减少吊车站位次数，减少倒运超起配重的工作量。 按原计划，焦炭塔吊装就位后，1350吨吊车要变换为塔式工况吊装焦炭塔主框架。根据现场实际，按原定计划有三个问题需要解决： （1）焦炭塔主框架已经预制完成，预制场地需要进行腾空，以利于除焦井架的预制。 （2）1350吨塔式工况吊装主框架，需要长距离行走，对于路面平整度要求高。 （3）1350吨改变工况需要用时3天，时间紧，任务重。 权衡利弊，1350吨吊车变换工况需要3天时间，占用大部分场地，将导致钢结构预制停工3天。再者，吊车塔式工况长距离行走吊装钢结构框架安全性差。为此，考虑1350吨暂时不改变工况，先将主框架竖立，置于焦炭塔基础南侧，将预制场地空出来进行除焦井架预制，然后再变换1350吨吊车工况。经过CAD放样，现场合理规划，此计划可行。实施后取得良好效果： （1）腾出了场地，为后续钢结构预制争取了3天时间。 （2）实现了改变吊车工况和钢结构平行施工，缩短了吊装工期。 （3）采用超起直臂工况吊装，安全性高，减少工作量，降低劳动强度。 2.2钢结构预制控制 钢结构分段预制控制与吊装工作密切相关。焦炭塔框架及除焦井架总重约1600多吨，为不影响整体结构、便于预制、利于吊装，将整个框架分成6框1片进行预制。对框架的预制控制主要集中在三个方面：控制吊装重量、控制钢结构预制方向和方位、控制预制次序。钢结构预制按以下原则进行： （1）高处钢结构的附件在满足吊车负荷及安全性的情况下尽可能地全部安装； （2）钢结构预制模块的重量应接近吊车模拟值，在不变换工况的情况下，吊车能够完成全部吊装； （3）预制分段不影响整体结构； （4）预制方向和方位便于吊装和吊具摘除； （5）预制次序和吊装应满足安装次序要求； （6）吊耳设置应满足局部和整体强度与稳定性。 2.3吊装方案的优化控制 1350吨吊车采用SDB 90m工况吊装焦炭塔，框架原计划采用SDB72m+60m工况完成吊装。在实际操作中，按总体方案结合现场环境，进行细化优化，即在主臂90m的条件下，选择合适的塔式副臂。经过优化，42m副臂完全能够满足吊装需求。此工况不仅减少吊车变换工况时间，同时减小了工作量、提高作业效率。 （1）吊装重量动态复核 大型设备吊装方案需要报审，变更时需要重新审批，吊装实施具有一定的滞后性。但在现场局部变动也是可行的。尤其是焦炭塔框架，小件多，附件多，吊装时需要安装还是不安装，重量变化明显，计算频繁易出错。为此，我们在方案编制的过程中对吊装方案的编制实施了动态控制。编制快速计算实用的小软件，对吊装计算方面实施动态控制，便于与实际情况核算。 （2）优化吊耳的设置 此装置是目前国内最大的延迟焦化装置，业主对工期的严格控制使得吊耳不能像以往那样采用通长的管状吊耳设置在框架内部。因为这类吊耳加固及其吊装后去除需要大型吊车配合，工作量大，高空作业风险大。为此，我们确定了采用在主肢平面上焊接管式吊耳、利用平衡轮的方式吊装。吊耳设计符合标准的要求，并受力直观、合理，便于施工。突出优点为：一是