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现代化宽厚板厂控制轧制和控制冷却技术摘要近三十年以来，控制轧制和控制冷却技术在国外得到了迅速的发展，国外大多数宽厚板厂均采用控制轧制和控制冷却工艺，生产具有高强度、高韧性、良好焊接性的优质钢板。概要介绍了控制轧制和控制冷却技术的发展历史及冶金学原理，着重论述了国外宽厚板厂控制轧制和控制冷却技术的进展及现状，并提出了控制轧制和控制冷却工艺对宽厚板厂设备的要求及我国兴建首套5 m级现代化宽厚板轧机的必要性。关键词宽厚板厂控制轧制控制冷却1前言在第二次世界大战期间，全焊接型船舶发生了脆性断裂事故，从而要求钢铁制造厂家改进工艺，改善船板的低温韧性，以确保船舶的安全性。战后欧洲一些国家的宽厚板厂采用二阶段轧制工艺，以替代常规轧制和正火热处理组合工艺，生产出了造船用抗拉强度为400 M Pa级且具有良好韧性的船板，从而导致了控制轧制原始工艺的诞生。 1958年美国研究人员发现，钢中添加微量的合金元素Nb，在轧制状态下能明显提高钢的强度。但由于采用常规轧制，含N1)钢的脆性转变温度升高，韧性恶化。进入60年代，欧美等国的宽厚板厂对含N1)钢采用原始的控制轧制工艺生产出了管线用钢板。与此同时，英国钢铁协会开展了钢的显微组织与机械性能之间的定量关系、微量合金元素Nb, V的强化机理、控制轧制机理等方面的研究。这些研究为以后在世界范围内采用控制轧制工艺生产高强韧性钢板作出了积极的贡献。 60年代后期，日本各大钢铁公司进行了控制轧制基础理论的研究和控制轧制工艺的开发。1969年新日铁等三家公司共同承接了横贯阿拉斯加输油管烤田NI ,_V素Y65 .析的制浩合同。70年代前期，欧洲和日本等国的钢铁公司完成了X70制造技术的开发和实际应用。与此同时，控制轧制技术渐趋成熟。但是，随着用户对钢板强度、低温韧性及可焊性要求的日益严格化，仅用控制轧制工艺无法满足，从而导致了控制冷却技术的研究及冷却装置的开发。1980年日本钢管(N I} I})在福山制铁所厚板厂安装了世界上第一套控制冷却装置，即:OLAC(On}ine Accelerated Cooling)装置，在短短的几年内，日本各大钢铁公司都拥有了类似的控制冷却装置及技术。现在，世界上主要的现代化宽厚板厂均设置了控制冷却装置。国际钢铁业界将此控制轧制和控制冷却组合工艺称为TMCP( T hermomechanical control process)，亦译作热机械控制工艺。控轧控冷工艺，在合理的化学成分设计基础上，通过控制板坯出炉温度、低温阶段轧制累积压下率及温度、轧后冷却速度和终冷温度等工艺参数，以达到控制奥氏体状态、相变产物及其组织状态，从而实现钢板高强度、高韧性、可焊性的统一，可生产出通过常规轧制和热处理组合工艺无法生产出的品种，满足用户的需求。与传统工艺相比，采用控轧控冷工艺后，在保证原有强度的前提下，可降低钢中合金元素含量，不必采用热处理工艺，从而降低了生产成本。同时，由于韧性及焊接性能的提高，增强了产品的市场竞争力。目前，控轧控冷(TMCP)已成为国外宽厚板厂主导生产工艺。高强度船板、管线用钢均通过TMCP工艺来生产。住友鹿岛宽厚板厂TMCP率达52%，德国米尔海姆宽厚板厂TMCP率高达80%。而国内几家主要船板生产厂仍采用手动控温轧制和热处理组合工艺生产普通型高强度船板，生产工艺落后国外近三十年，优质高强度、高韧性用钢均需依赖进口。因而，在我国建设一套具有TMCP工艺的现代化宽厚板轧机，也越来越受到关注。2控制轧制工艺的机理和特点控制轧制工艺是指钢坯在稳定的奥氏体区域(Ar3)或在亚稳定区域(Ar3^}Ar,)内进行轧制，然后空冷或控制冷却速度.以获得铁素体与珠光体组织，某些情况下可获得贝氏体组织。现代控制轧制工艺应用了奥氏体的再结晶和未再结晶两方面的理论，通过降低板坯的加热温度、控制变形量和终轧温度，充分利用固溶强化、沉淀强化、位错强化和晶粒细化的强化机理，使钢材内部晶粒达到最大细化从而改变低温韧性，增加强度，大幅度提高焊接性能和综合性能。所以说，控制轧制工艺实际上是将形变与相变结合起来的一种综合强化工艺。 控制轧制一般有两种，即控温轧制和热机轧制。 在控温轧制中，为了获得所要求的目标值，必须在现定的温度范围内进行总变形。 第一个负荷道次的开轧温度是事先通过出炉温度规定的。轧制的温度范围是由规定的终轧温度决定的。在一般情况下，只有当轧制过程在规定的时间内进行中断，并把轧件送到一个停歇场上进行冷却，这个终轧温度才能得到保证。在这种轧制方式中，轧制中断时的钢板厚度没有意义，用这种轧制方法轧制的钢板可以取消在常化炉中的正火。 热机轧制是在规定的温度范围内按照所规定的压下量进行轧制的，在这里，又有两阶段轧制和三阶段轧制之分。在两阶段轧制中，轧制过程中断一次。并使轧件