物流改善(日本)选编.ppt

４：工作单位的４Ｓ＋１Ｓ　＝ ５Ｓ ４：工作单位的４Ｓ＋１Ｓ　＝ ５Ｓ 养成总是遵守规定的 事情，并实施的习惯 做好放置场地的标 识，达到能够迅速 取出的状态 整顿 整理 保管必要的物品， 扔掉不必要的物品， 进行整理 清洁 总是维持不脏的状态 点检到每个细微之处 打扫得干干净净，没 有污垢 清扫 素养 ＳＥＩＲＩ ＳＥＩＴＯＮ ＳＥＩＳＯＵ ＳＥＩＫＥＴＵ ＳHＩＴＵＫＥ 5 S * ５：改善的推进方法 　１：丰田生产方式的基础 　２：物流改善的切入点　　 　　〔１〕?零部件接收 　　〔２〕?工厂内部物流 　　〔３〕?移动物品的信息 　３：标准作业 　４：作业现场５Ｓ改善 　５：改善物流的方法 　６：结束语 ２：物流改善的切入点 　〔１〕?零部件接收 　　　　（１）－①?多次交货 　　　　　　　　②?混合搬运 　　　　　　　　③?按顺序取件 　　　　　　　　④?开工取件 　　　　（２）－?零部件交货取件 　〔２〕?工厂内部物流 　　　　（１）－①?按顺序搬入 　　　　　　　　②?统一供应 　　　　　　　　③?呼叫安灯方式 　　　　　　　　④?统一放置 　　　　（２）－①?零部件搬运推车 　　　　　　　　②?搬运工具 　　　　　　　　③?零部件架 　　　　　　　　④?表示放置地点 　　　　　　　　⑤?零部件名称的代号 　　　　　　　　⑥?库存管理 　〔３〕?移动物品的信息 　　　　　　①?看板方式 　　　　　　②?呼叫安灯 　　　　　　③?生产顺序信息　　 〔丰田生产方式〕　??ＴＰＳ ?物 流 改 善 篇?　　 　 ５：改善的推进方法 ?公司一把手亲自推进、 　　　　　全员参加是大前提? ①?调查现场作业的内容 ②?排除各种浪费　 ③?削减库存量　 ④?改善　→　标准化 ⑤：将改善内容向其他工序横向展开 （１）：基本态度 　（２）：改善计划 （例） ?大日程计划 １ ＴＰＳ改善启动会 改善工序的选定 现状调查 问题点摘出、再调查 制定改善方案 改善的实施、标准化 报告会 成果发表会 向其他工序横向展开 ２ ３ ４ ５ ６ ７ ８ ９ ４ ５ ６ ７ ８ ９ １０ １１ 活动项目 　（３）：现场作业的内容 ?等待 ?无意义的搬运（临时放置） ?拿回工具、零件等 ?提前做好 ?零部件的堆放 ?次品返工 ? ①?标准作业组合票 ②?山积表 ③?标准作业票 ?作业分析 无附加价值的作业 有效作业 ?零件组装 ?涂装 ?切削 ?冲压 ?焊接 ?步行去拿零件、工具 ?零件开捆、开箱 ?零件的调换 ?按下按钮 ?搬运作业 ムダ 作业 ?降低工时　：通过改善提高“有效作业”的比率。 ?实际状态 浪费 （４）：物品与信息流动图　　　 外协零件 仓库 加工工序 　焊接 　组装 冲压 ?公司 Ｂ公司 零 件 放 置 场 地 出 货 场 交货批量：１３０日 材料厂家 零 件 放 置 场 外协厂家 库存：１０日量 ６日批量换产 　库存：６日量 库存：６日量 零 件 放 置 场 地 ?零件搬运 　２Ｈ/次 指示生产 指示交货 ３次/月 指示交货 1次/日 指示交货 １次/２日 ?随时 卡车 卡车 Ｃ公司 指示交货 １次/３日 卡车 ?零件搬运 　２Ｈ/次 库存：３日量 〔例〕 （５）：确认物品与信息流 ? ①：产品的出货状况 ②：产品的出货准备方法 ③：出货场 ④：上线方法 ⑤：物品的流动 ⑥：搬运方法 ?出货信息　?出货频度 ?准备信息　?时间点　?最小库存量 ?产品放置场地　?搬进出货场的频度 ?上线信息 ?产品加工工序的流动、?各工序的库存量 ?搬运的指示方法（量、时间点）　?搬运工具 ＊按照加工工序的顺序制作物料与信息流动图 ?确认内容 * 　６：最后 　 ?改善是永远持续无止境的（改善无终点） ?全员改善、发挥智慧　 ?企业的差 　　　是由其拥有多少能够发现工作中的问题、并解决的人才所决定的 　 结束 * * ②：统一供应(1) ? 工序N0：４ ５ ９ ?零部件准备与组装作业的分离 　　　　組立ライン ?零部件搬入车 ６ ４ ５ ６ ７ ８ ９ １０ １１ １２ １０ １１ 　 １２ 零部件架 统一供应台车 工序Ｎｏ ?组装生产线 ?零部件准备处 ?分工序供应零部件 ?多工序用 一台车一台车供应 ＡＧＶ车 Automated Guided Vehicles * ②：统一供应（２） ? 　 ?豉虫方式 后轴、组装生产线 车后轴工序 ?琴式驱动桥安装工序 ?差速齿轮工序 ④ 冲洗 ③ ② 刹车鼓工序 ① ②③④ ① ?按照生产顺序的需要领取必要的零部件 * ?统一供应　（例） ? 组装生产线 零部件准备处 零部件搬运（ＡＧＶ） ＡＧＶ ＡＧＶ：Automated Guid