《磁选机工艺效果评定新探.docVIP

磁选机工艺效果评定新探 王伟1、王占山2、孙世新3、张庆铃4 （1、山东临矿集团王楼煤矿，山东 272100； 2、抚顺隆基电磁科技有限公司，辽宁 抚顺 113122） 摘要：通过举例论证和理论分析，指出磁性物回收率和磁选效率都不宜作为磁选机工艺效果的评定指标；从重介质选煤对磁选机净化回收介质的实际工艺要求出发，结合进入悬浮液系统中的煤泥量等于排出悬浮液系统煤泥量这一平衡关系，提出了新的更符合客观实际的磁选机工艺效果评定指标。 关键词：重介质；磁选机；工艺效果；磁选效率；回收率 重介质选煤因具有自动化程度高、分选效果好、入选级别范围宽、分选下限低、对煤质适应性强、可适用于任何可选性的原煤分选等优点，应用比例逐年上升，已成为新建选煤厂及老厂改造的主选方案和煤炭物理方法加工技术发展的主流。由于加重质(磁铁矿粉)的净化回收主要靠磁选机来实现，必然会造成一部分加重质损失在磁选尾矿中(产品带介也是介质损失的一方面)，导致重介选煤成本增加，在一定程度上限制了其更广泛的应用。 因此，选择合理的方法和指标、客观公正地评价磁选机工艺效果并指导现场调试，以尽量减少加再质的技术损失对整个重介选煤工艺控制和推广应用显得尤为重要。 1、问题的提出 根据《选煤厂磁选设备工艺效果的评定方法(MT／T 816—1999)》? ，采用磁选效率作为煤用磁选设备工艺效果评定指标，磁性物回收率为辅助指标对磁选机工艺效果进行评定。计算公式如下： 式中： 为磁选效率，％ ；s为磁性物回收率，％ ； 为人料固体中磁性物含量，％ ；JB为精矿固体中磁性物含量，％ ；0为尾矿固体中磁性物含量，％ 。虽然在《选煤厂磁选设备工艺效果的评定方法(MT／T 816—1999)宣贯说明》 (以下简称宣贯)中对磁性物回收率的局限性作了一番说明，得出采用磁选效率作为磁选机工艺效果评定指标比采用磁性物回收率更能反映客观事实，但所列举的例子不具有普遍性，分析论证也不透彻(在宣贯中关于“磁选效率和磁性物回收率的比较” 中还有一处数据计算失误，导致作出“磁性物回收率与入料固体中磁性物含量大小变化无规律” 这样错误的论断)。而且宣贯中对在什么情况下可以直接采用磁选效率进行评定，什么情况下需要以磁性物回收率作为辅助指标进行综合评定没有明确规定，这也导致了评定的不确定性。 笔者根据大量现场数据的统计发现，无论是采用磁选效率还是磁性物回收率作为磁选效果评定指标都不能完全客观公正反映实际磁选工艺效果，有时甚至出现矛盾现象。 2、问题分析 2.1 举例分析 表1所列为5组磁选机磁选效果数据。从表1数据可以看fIj2组的磁选效率高于1组，按磁选效率评价2组好；对第3、4、5组而言，无论采取哪个指标进行评定，第5组都优于其他两组。事实上，第1组尾矿带介量仅为第2组的1／2，两者的精矿质量都能满足工艺要求，总体工艺效果第1组远优于第2组(可见，磁选效率对精矿质量的影响较大)；同样，第4组尾矿带介量约为第5组的1／3，且净化程度较第5组高，总体效果应该第4组最好，且远优于第5组。显然，根据宣贯说明是无法解释这些现象的，而表中所列数据在实际生产中又都是可能出现的 此，从这几个例子可以看出。无论采取哪个评定指标，都不能完全客观公正地反映实际磁选工艺效果。 2.2理论分析 根据上述两个公式，分析其变化规律。以入料中磁性物含量 为变量，假定／3、0不变(即为常量)，对占进行求导，得：从以上分析可得出下述结论： (1)磁选效率和磁性物回收率的高低与入料中磁性物含量的比例有极大关系。 (2)当入料、精矿巾磁性物含量不变时，磁性物回收率和磁选效率随尾矿中磁性物含量变化单调递减。 (3)当精矿和尾矿中磁性物含量不变}Ilf，磁性物回收率随入料磁性物含量变化单调递增，磁选效率变化无规律(根据入料、精矿、尾矿中磁性物含量的取值不同，可能单调递增或递减)。 (4)当入料、尾矿中磁性物含量不变时，磁性物回收率随精矿中磁性物含量变化单调递减，影响较小，磁选效率随精矿中磁性物含量变化单调递增，且影响较大 。显然，结论(3)、(4)关于磁性物回收率这两种变化规律都不符合磁选机工艺效果的实际，而且磁性物回收率和磁选效率所反映的变化规律是不一致的，这将导致两者在评定时会出现矛盾现象。 由结论(3)可知，磁选效率变化无规律还会导致磁选效率在评定时本身内在不统一，致使存在评定偏差。这就给磁选机工艺效果评定和现场工艺调试带来了很大误导，因此，都不宜作为磁选机工艺效果的评定指标。但磁性物回收率反映的是精矿中回收的磁性物总量与入料中磁性物总量的比值，概念清晰，意义明确；而磁选效率套用的是汉考克一卢伊肯公式，虽然该式同时考虑了磁性物的回收和煤泥对精矿的污染程度两方面，但它对精矿品位影响较大，且公式本身内在不统一，不符合重介选煤对磁选工艺效果的具体要求，并且其在此