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管桩生产线设计和工艺管理新理念混凝土管桩行业从上世纪80年代起步发展，已经有30年的时间。全国的管桩厂家从沿海地区往内陆地区发展，现约有600家管桩厂，管桩用量从2000年的1300万米到2011年的3亿多米，是世界上管桩用量最大的国家。但是管桩生产线的规划和设计方面仍较为滞后，国内还没有形成系统的科学的管桩生产线设计规范性文件，30年来，管桩工艺流程设计并没有太大的改进，工艺布局和流程有优劣，未能达到理想的投入与产出的效益比例，甚至有的管桩厂因规划设计不合理，造成投资浪费、工艺“瓶颈”、安全隐患、生产成本高等等现象。近年来，随着部分新设备的改进应用，工艺流程也有所改良，但是和国外先进的管桩自动化生产线相比还存在较大的差距。笔者根据实际的设计经验和生产管理体会，参考国外自动化生产线的工艺流程，谈谈国内管桩厂设计的总体思路和现有工艺流程存在的问题，以及有待改进发展的地方，分析工艺管理的特点，以供投资者和管桩同行的参考，尽量避免盲目的设计投资建设。1、设计的总体思路和评价标准投资者新进入管桩行业，最想了解的是投资收益多少，行业发展前景如何，在此暂时不谈经济方面的观点，仅从技术的角度分析具体的投资要素。首先考虑投资规模，根据当地市场情况决定管桩的产销量目标，决定购置土地的大小。当然，也可以根据已有的土地，考虑厂区布局，每一个场地都会有最佳最适合的布局方案的，要合理分配，充分规划利用。设计考虑多方面因素：车间的工艺流程、道路的走向、堆场所占的比重、砂石等原材料的堆放、锅炉或蒸汽动力系统的布局、电力系统的布局、辅助设施的规划等等。从管桩销售市场的特点看，一般需要厂内的管桩堆场存放量大，所以设计时应考虑成品堆场的面积不少于生产车间的面积，这样便利于生产和销售的管理。评价管桩厂设计规划的优劣，从生产效率、安全、工人劳动强度、环境等四大方面考虑，而这四个方面与管桩工艺流程是密切相关的。先谈谈生产效率的概念，生产效率需要从人均生产管桩数量和每小时生产管桩数量两方面来考虑，人均生产管桩数量（以下简称人均数）按照成型班组的人员来计算，即从搅拌楼布料到拆模工艺的人员（不含钢筋笼制作）平均每人生产管桩的数量，在完全按照生产工艺条件前提下生产，一般认为人均数为4条时，生产线较为合理，人均数为5条时，较为优良，人均数达到5条以上，为优秀。每小时生产管桩数量（以下简称时产数）按照每台离心机每小时生产的管桩数量来计算，一般时产数为4条时，生产线优良，时产数为4.3条时，较为优秀。可见，这两方面结合起来，衡量管桩生产线的工艺流程是否合理，投入和产出是否成正比，不能单一去比较。2、现有管桩工艺流程对比管桩工艺流程设计是管桩厂设计成败的关键，直接影响到生产效率、安全、工人劳动强度、环境等方面。预制混凝土制品的生产工艺分为三类，即台座法、机组流水法和流水传送法，目前国内管桩厂家工艺采用机组流水法，常用的机组流水法管桩生产工艺可分为纵向工艺和横向工艺，其中横向工艺按照成型车间的布置又分为多跨循环生产工艺和单跨往返工艺。见下表2：在设计管桩厂时，有的设计人员认识不足，往往误解为单跨往返式的工艺会比多跨循环式的工艺流程节省用地，生产效率高，其实这种思路是非常欠缺的。以同样的生产工艺制度去执行，同样的设备投资建设，两种工艺流程实际占地面积是相当的。如下图比较：由图1、图2可见，两种工艺同样是2台织笼机、4条布料线、5台离心机、8个蒸养池、2台蒸压釜的设备配置，单跨往返式的单层厂房占地面积4956m2，60根立柱，多跨循环式的单层厂房占地面积4956m2，56根立柱，可见两种工艺布置的厂房占地面积是一样的。生产效率方面对比：生产一条管桩成型车间行车吊运工作的次数对比，单跨往返式的工艺成型车间吊运8次，多跨循环式的工艺成型车间吊运9次，即生产一条管桩多一次吊运动作。笔者在生产管理上总结，只要员工熟练配合，两种方式的工艺车间，均能生产出较高的产量。保证质量的前提下，多跨循环式的工艺成型车间的单班PHC管桩产量可以达到300条/班，人均产量可以达到5.5条/人，平均每小时每台离心机生产管桩数量可达到4.3条。从安全性方面对比：单跨往返式的工艺成型车间存在频繁的交叉作业和“倒流水”作业现象，工作区域集中，行车越过人员作业区较多，存在较大的安全隐患。从实际生产统计的数据看，单跨往返式的工艺车间比多跨循环式的工艺车间发生的工伤事故多。所以笔者认为，多跨循环式的工艺成型车间比单跨往返式的工艺成型车间更安全，综合效率更高，对设备维护保养更有利。再则，可以参观学习国外的先进厂家，日本和韩国的管桩工艺全部是多跨循环生产工艺。3、管桩生产工艺环节问题分析国内管桩生产存在的问题：1、人员太多，过多依赖于人力生产。成型班组至少需要33人，前台布料人员最多，需要10~15人，占成型车间人数的30％以上，合