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浅谈单管高压旋喷桩施工技术与质量控制 　　【摘要】高压旋喷桩由于其施工占地小、振动小、噪音较低及实用性强等优点在建筑地基处理和基坑土体加固中得到广泛使用。本文主要介绍单管高压旋喷桩施工技术及质量控制。 　　【关键字】高压旋喷桩、施工技术、质量控制 　　引言：随着社会进步和城市发展，工程建筑数量越来越多，规模越来越大，各方面要求也越来越高，这就需要在工程施工过程中根据工程性质选择相适宜的施工方法，高压旋喷桩作为一种有效的地基加固、地基处理方法在施工中得到广泛应用。本文以市政工程顶管井井周土体采用桩径φ500@400mm的高压旋喷桩加固阐述单管高压旋喷桩施工技术及质量控制。 　　旋喷桩桩体固化剂采用强度等级为32.5的普通硅酸盐水泥，水泥掺量200kg/m，高压水压力大于20MPa，水灰比采用1：1，加固后土体强度大于5MPa。 　　1 工程地质条件 　　场地地质地层组成自上而下依次由第四系全新统人工填土（ ）、冲积（ ）黄土状土、细砂和中砂组成。其厚度分布如下： 　　2 单管高压旋喷桩施工技术 　　2.1 施工工艺 　　工艺流程为：施工准备→测量定位→机具就位→钻孔至设计标高→旋喷开始→提升旋喷注浆→旋喷结束成桩。（见下图） 　　2.2 测量定位 　　首先用GSP测放出各工作井中心位置，然后用十字交叉法测放出各桩位，各桩位在设计线位上外放50mm。 　　2.3 钻机就位 　　由专人指挥，缓慢将钻机移动至指定桩位，用水平尺和定位测锤校准钻机，使桩机水平，导向架和钻杆与地面垂直，倾斜率小于1.5%。将钻头对准孔位中心，钻杆的垂直度偏差不大于1%～1.5%。钻机就位后，首先进行低压（0.5MPa）射水试验，用以检查喷嘴是否畅通，压力是否正常。 　　2.4 钻孔、插管 　　当第一阶段贯入土中时，借助喷射管本身的喷射或振动贯入。插管过程中，为防止泥砂堵塞喷嘴，用较小压力（0.5～1.0MPa）边下管边射水，至设计标高后停止钻进。 　　2.5 浆液配置 　　高压旋喷桩的浆液，采用32.5普通硅酸盐水泥，水泥浆液配制严格按试验要求控制为水灰比1∶1。 　　搅拌灰浆时，首先将水加入桶中，再将水泥倒入，开动搅拌机搅拌10～20分钟，浆液在灰浆拌和机中要不断搅拌，直到喷浆前。 　　2.6 喷射注浆 　　在插入旋喷管前先检查高压设备和管路系统，设备的压力和排量满足要求。各部位密封圈必须良好，各通道和喷嘴内无有杂物，并做高压水射水试验，合格后方可喷射浆液。 　　旋喷作业系统的各项工艺参数都按照预先设定的要求加以控制。 　　喷浆管下沉到达设计深度后，停止钻进，旋转不停，喷射时，高压泥浆泵压力增到设定值24MPa，坐底喷浆30s后，边喷浆，边旋转，水泥浆与桩端土充分搅拌后，再边喷浆边反向匀速旋转提升注浆管，提升速度300mm/min，直至距桩顶1米时，放慢搅拌速度和提升速度 。 　　2.7 桩头部分处理 　　当旋喷管提升接近桩顶时，应从桩顶以下1.0m开始，慢速提升旋喷，旋喷数秒，再向上慢速提升0.5m，直至桩顶停浆面。 　　2.8 冲洗 　　喷射施工完成后，把注浆管等机具设备采用清水冲洗干净，防止凝固堵塞。管内、机内不得残存水泥浆。 　　向浆液罐中注入适量清水，开启高压泵，清洗全部管路中残存的水泥浆，直至基本干净。并将粘附在喷浆管头上的土清洗干净。 　　2.9 重复以上操作，进行下一根桩的施工。 　　2.10 补浆 　　喷射注浆作业完成后，由于浆液的析水作用，一般均有不同程度的收缩，使固结体顶部出现凹穴，及时用水灰比为1.1的水泥浆补灌。 　　2.11 施工控制重点 　　2.11.1 做好钻机定位，要求钻机安放平稳，保持钻垂直，倾斜度不得大于1.5%； 　　2.11.2 旋喷浆液开始后，应在底部旋喷直至达到预定喷射压力后再逐渐提升旋喷管，以防旋喷管扭断。 　　2.11.3 旋喷桩的旋转和提升必须不间断，如出现间断，必须保证有10cm的搭接长度，以免旋喷桩脱节。 　　2.11.4 喷浆过程中，冒浆量应控制在15～20%之间，超过20%或完全冒浆时应查明原因，并采取相应措施，若完全不冒浆，可在该旋喷段不提升旋喷管不断喷射，增大浆液灌入量，出现冒浆后再继续正常旋喷。若冒浆量过大，表明有效喷射范围与浆液灌入量不匹配，为减少冒浆量，可采取三种措施，即提高喷射压力，缩小喷嘴孔径，加快提升旋转速度。 　　2.11.5 为了正常并提高施工效率，采取延长管线施工方案，避免频繁移钻，为弥补由于高压管延长带来的浆压损耗，必须提高泥浆泵电机的转速或提高泵口的出浆的压力，必要时喷浆重新复喷，以保证有效桩径达到500mm。 　　2.12 施工效果及检测试验 　　2.12.1 开挖检查：在一座井旋喷桩