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一、切削运动 二、工件上形成的表面：（1）已加工表面：指已经车去多余金属而形成的新表。（2）待加工表面：指即将被切去金属层的表面。（3）加工表面：指车刀车削刃正在车削的表面。 三、切削用量 切削用量是衡量切削运动大小的参数。包括切削速度、 背吃刀量（切削深度）和进给量，称为切削用量三素。 （三）进给量(f)：指工件每转一转，车刀沿进给方向移动的距离，是衡量进给运动大小的参数。 进给速度Vf指切削刃上选定点相对工件的进给运动的瞬时速度。 Vf=f.n （一） 刀具材料应具备的性能 （1）高硬度和高耐磨性 （2）足够的强度和韧性 （3）高的耐热性 （4）较好的工艺性 （二）常用刀具材料 切削刀具的材料有碳素工具钢、合金工具钢、高速钢、硬质合金.目前车刀以高速钢和硬质合金用得最多。 前刀面——切屑沿其流出的表面。 主后刀面——与工件过渡表面相对的表面。 副后刀面——与工件已加工表面相对的表面。 主切削刃——前刀面与后刀面的交线 。 副切削刃——前刀面与副后刀面的交线。 刀尖——主切削刃与副切削刃的交点。 （二） 确定刀具角度的辅助平面 切削平面：通过主切削刃上某一点并与工件过渡表面相切的平 面。 基面：通过主切削刃上某一点并与该点切削速度方向垂直的平面。 正交平面：通过主切削刃上某一点并与主切削刃在基面上的投影垂直的平面。 在空间，基面、切削平面和正交平面三个辅助平面互相垂直。 （三） 刀具角度 前角 γo ：在正交平面内测量，是前刀面与基面之间的夹 角。 后角 αo：在正交平面内测量，是后刀面与切削平面之间的夹角。 主偏角κr：在基面内测量，是主切削刃在基面上的投影与进给方向之间的夹角 。 副偏角κr′：在基面内测量，是副切削刃在基面上的投影与进给运动反方向之间的夹角。 刃倾角λs：主切削刃在切削平面上的投影与基面的夹 角。 前角的作用：前角是车刀最重要的一个角度。其大小影响车刀的锋利与强度。加大前角，可使刃口锋利，减小切削变形和切削力，使切削轻快。但前角过大会降低切削刃和刀头的强度，使刀头散热条件变差，切削时到头容易蹦刃。一般选择范围是-5－25°。 前角的选择：工件材料软可取较大的前角，材料硬可取较小的前角。车塑性材料可取较大前角，车脆性材料可去较小前角。粗加工时为保证刀刃有足够的强度应取较小前角，精加工时为获得较好的表面粗糙度应取较大前角。 后角的作用：后角可减少刀具后刀面与工件加工表面之间的摩擦以及刀具后刀面的磨损，它配合前角调整刀刃的锋利程度和强度。 后角的选择：粗加工时，为了增加刀刃的强度，应取较小的后角；精加工时，为了减少后刀面与工件的摩擦，保证加工质量，应取较大的后角。一般范围3°－12°。工件材料较硬时，为使刀刃有足够的强度，后角应取较小值；工件材料较软，应取较大值。 主偏角的作用：主偏角影响刀尖部分的强度与散热条件，影响切削分力的大小加大主偏角，刀尖部分强度与散热条件变差，刀具寿命降低。 主偏角的选择：主偏角的大小首先应根据工件的形状选择。当工件刚性较好时，为提高刀具寿命，应取较小的主偏角；当工件刚性较差时（如车细长轴），为了减少切削时的振动，提高工件的加工精度取较大的主偏角。当工件材料的强度、硬度较高时，为了增加刀尖部分的强度，应取较小的主偏角。 副偏角的作用：副偏角可减少副刀刃与已加工表面之间的摩擦，影响刀尖部分的强度和散热条件，影响已加工表面的粗糙度。 副偏角的选择： 对于外圆车刀，一般取6°－10°。精加工车刀，为了减少已加工表面粗糙度，主偏角应取的更小些。加工强度、硬度较高的材料时，为了提高刀尖部分的强度，应取较小的副偏角。工件刚性较差时，为了减小阻力，避免产生切削振动，应取较大的副偏角。切断时，为了保证刀头强度，保证重磨后刀头宽度变化较小，只能区很小的副偏角，一般1°－2°。 刃倾角的作用：刃倾角可控制切屑的流出方向。正值的刃倾角可使切屑流向待加工表面；负值的刃倾角可使切屑流向已加工表面；零值的刃倾角可使切屑垂直于主切削刃方向流出。 刃倾角的选择：刃倾角影响刀尖部分的强度。正直的刃倾角可提高工件表面质量，但刀尖强度较差，不利于承受冲击载荷，容易损坏刀尖。 一、车床种类 车床的种类很多，有普通车床、六角车床、立式车床、多刀车床、自动及半自动车床、数控车床等。其中普通车床是各类车床的基础。 机床型号的编制，是采用汉语拼音字母和阿拉伯数字按一定的 规律组合排列的，用以表示机床的类别、使用与结构的特性和 主要规格，例如C6140A型普通车床，型号中的代号及数字的含 义如下：