《轴的加工工序.docxVIP

一、对零件进行工艺分析并画零件图轴轴类零件的作用及本轴的结构特点及工艺分析主要用于支撑传动零件并传递运动和动力，他们在工作时会受到多种应力的作用，从选材角度看，材料应有较高的综合机械性能，局部承受摩擦要有一定的硬度，以提高抗磨损能力，还应该根据其应力状态和负荷考虑材料的淬透性和抗疲劳性能。本轴为减速器的传动轴，州的两端要与轴承相配合会受到径向切应力，并且配合表面也需要有较高的精度（中间部分要装齿轮）。为保证这三处的精度，需要对其进行磨削，还有些轴共有5个同心柱面。2个4×1的退刀槽，还有一个40×10的键槽。为保证使用要求各轴表面的回转中心应具有同轴度的要求及轴的切削性能。应对所选材料进行调制处理，有零件图可知此轴选用45钢即可满足使用要求。不够应对其进行调质处理，使其硬度满足240-280HBS。未注倒角我们选用C，对于次要加工表面加工精度为IT12精度分析表面尺寸形状公差位置公差粗糙度IT等级Φ20外圆Φ20±0.1未注未注Ra0.8IT7Φ32外圆Φ32未注未注Ra12.5IT12Φ38外圆Φ38未注未注Ra12.5IT12Φ35外圆Φ35未注未注Ra0.8IT7Φ25外圆Φ25±0.01未注未注Ra0.8IT7键槽宽10未注未注侧面Ra3.2底面Ra6.3IT7退刀槽4×1未注未注Ra12.5IT12总长150二、确定生产类型及特点查表可知生产总共10000件，此种加工类型为大量生产，对于大量生产应该是长时间连续生产，应采用高频率的自动机床，全部采用夹具装夹，装配方面采用互换法，工装夹具采用高效率的专用夹具，专用刀具和量。，操作工人技术要求低，机床布置应按零件的工艺过程将机床布置成流水生产线，工艺文件形式采用工艺过程卡片，生产效率较高，生产成本低。三、制定零件的加工工艺路线 1、此轴为共轴线的阶梯轴，为保证其位置精度，所以在选择定位基准时，应当为基准统一原则，即在工件整个工艺过程以及相关多道工序中采用同一定位精基准定位。这样可以简化各工序工装及辅具的设计制造和调整时间，此轴的加工采用一夹一项的装夹方式。 2、由于上面所决定的装夹方式，所以增加了加工表面即左右端面及顶雷纹孔 3、定位基准分析：粗基准的选择粗基准的选择重点考虑如何保证各加工表面都能分配到合理的加工余量，保证加工表面与非加工表面的位置尺寸精度，还要同时为后续工序提供可靠的精基准，在加工端面及中心孔时以毛坯的外圆表面为基准，用三抓卡盘加紧工件，进行端面及中心孔的加工。精基准的选择精基准选择重点考虑，是减少工件的定位误差，保证加工精度和加工表面之间的位置精度，同时要考虑装夹的方便、可靠、准确，因为轴为回转体，可选中心孔和另一端加工表面作为精基准，这样可能做到基准统一，以及基准重合，进而见笑了基准不重合误差。4、确定零件的各加工表面的加工方长序号加工方案经济加工精度等级（IT）加工表面粗糙度适用范围1粗加工10—1310—80um要求最低的外圆面2粗车—半精车—精车7—95—12.5um适用于加工IT7以下表面粗糙度Ra20.8的可车外圆表面3粗车—半精车—磨削8—91.75—10um适用于加工IT7以下表面粗糙度较小的外圆4粗车—半精车—粗磨—半精磨6—70.16—12.5um适用于加工半精车后有淬火要求≤IT6粗糙度Ra≥0.6外圆面5粗车—半精车—精车5—60.01—12.5um有色金属工件，不宜采用磨削加工精度要求高的表面由表我们可以大概确定外圆的加工方案如下：加工Φ20±0.01要求表面粗糙度Ra≤0.8um，则选用粗车—精车?—磨削加工加工Φ32的外圆表面粗糙度Ra≤12.5，则选择一次粗车方法加工Φ38 外圆表面粗糙度Ra≤12.5，选择一次粗车即可加工Φ35的外圆加工表面粗糙度Ra≤0.8,应选择粗车—精车—磨削加工加工Φ25的外圆表面粗糙度Ra≤0.8，应选择粗车—精车—磨削加工加工键槽用铣削的加工方式由以上论述我们可以得出表面的加工方案如下：表面精度加工方案Φ20外圆IT7 Ra0.8粗车—精车—磨削Φ32外圆IT12 Ra12.5粗车Φ38外圆IT12 Ra12.5粗车Φ35外圆IT7 Ra0.8粗车—精车—磨削Φ25外圆IT7 Ra0.8粗车—精车—磨削键槽IT7 侧面Ra3.2 底面Ra6.3铣削 5、加工顺序安排原则①先粗后精粗加工阶段：粗车Φ20 Φ32 Φ38 Φ35 Φ25的外圆表面办精加工阶段：精车Φ20 Φ35 Φ25 的外圆表面铣键槽，切退刀槽倒角精加工阶段：磨削Φ20 Φ35 Φ25 的外圆表面原则②先基准后其他先加工中心孔再加工其他表面打中心孔，必须先加工端面，即当当将车端面钻中心孔应当第一道工序原则③：先主后次主要表面：Φ20±0.01 Φ35 0 -0.025 Φ25±