《部材料仓库管理作业规程.docVIP

原材料仓库管理作业规程 目的 ： 规范材料仓库作业、加强材料仓库管理、确保库存物料安全完好、帐实相符。 适用范围 ： 适用于公司原材料仓 作业指导原则：按单收发，核对实数 3.1 按单收发：是指按照单据上的物料编码和数量进行收料和发料的作业 3.2 核对实数：是指每单的收料和发料作业都要核对单据数量和实际数量是否一致，据实填写实际收发数量 4．物料入库管理： 4.1 采购在ERP系统中下采购订单，供应商根据订单生产。供应商送货必须按采购部所安排的交货计划送货，供应商送货时要注意单据必须填写规范，无涂改，单据内容与ERP系统数据一致，送货单一式四联（白/红/绿/蓝联）；仓库收货审单员按以上原则及库存量控制进行审单。原则上供应商都在白天送货（除紧急要用物料）。 4.2 仓库暂收员根据已审核过的送货单进行收货，但在以下情况可以拒绝收货。 4.2.1 物料未按要求包装的，包装物有破损的、有压变形的、达不到要求的。 4.2.2 物料标识与实物不一致的，送货单与实物不一致的，单据不规范、不齐全的。 4.2.3 其他规定的情况 4.3 仓库暂收员按抽点标准进行抽点，如发现送货实际数量比送货单上的数量有多或少的情况时（除公司批准的合理损耗外），做好抽点记录,并在抽点包装外盖章标识。如发现少料的情况比较严重时，需对该批送货进行全点，并按公司规定开出异常处罚单据交公司审批，审批结果同时报送采购部、财务部。 4.4 对超订单或未有计划送货的，审单员当即开异常拒收联络单经部门审核后，交采购部、公司审定批准后，采购协调处理收货，或开拒收出仓单退回（注明多送货超计划并注明送货单号）；少于送货单数量的，则暂收员在送货单上注明实际数量（供应商签名），供应商在补货时不得再用此送货单号），送货单的白联和黄联交给供应商带回入帐。 4.5 暂收员把送货单的绿联给到输单员，由输单员负责把送货单录入系统。要求输单员在5分钟内完成此作业，并同时抛单向品保IQC室送检（取消手工送检）。 4.6品保部IQC室人员根据系统送检单，到待检区进行抽样检查，在箱外作好抽检标记，并作好抽检借用物料记录。品保根据检验要求对物料进行检验，检验完毕后需要把抽检的物料放回仓库待检区抽出的物料包装箱中，并作好归还样件交接，对于在检验过程中损耗的物料由品保开出领料单（注明检验耗字样）。同时将检验结果录入系统。 4.7 仓库系统输单员根据品保判定结果按ERP系统要求进行操作。 4.8 仓管员收到来料检传递的检验报告，根据检验报告的内容进行作业。 4.8.1如是合格报告，仓管员办理入库手续，系统输单员根据ERP信息转入库，并打出相应入库单据。 4.8.2如是不合格品报告，系统输单员根据ERP信息打出相应拒收入库单据交采购部处理。 4.8.3 对于检验要对供应商物料筛选全检的，仓库先做系统退货处理，筛选完毕后，供应商重新按照送货要求打单送货，由我司挑选的，由仓库重新送检，由采购主导挑选取完成后，品保根据实检情况作判定合格与不合格的数量，仓库根据品保的判定报告要求按上操作。 4.9 对于生产急用物资入库的，要优先报检(根据需求由输单员在送检单上注明)，优先入库。 5．领料作业管理： 5.1 领料作业按类型可分为四类，生产车间任务领料、部门非任务领料、外发加工领料、车间任务超计划领料，就四类分别作业。 5.2 车间任务领料： 5.2.1 PMC部在系统中开立制造工单任务，并由此生成物料领用明细进行维护（数量上和物料上）。 5.2.2 打单组根据物料需求和三天排产在单据系统中打印出车间领料单，共四联（红/蓝/白/黄联）。 5.2.3对于易损件订单的领料对“免费”与“收费”的相应领料单的归属部门分别区分为“总装部”与“营销部”，以便财务核算。 5.2.4 PMC备料员凭单到仓库领取物料、发放数量不能超过领料单上的数量。并注意单据上的物料编码、描述是否正确，分别从仓库备出自己所负责的物料（备料员和仓管员双方签名确认后），备料员按照指定把物料放在备料区等待生产车间物料员领料。 5.2.5 在生产车间物料员领用物料时，在备料区与备料员核对数量、编码、规格型号与排产所需物料无误后，将物料领出投入生产。 5.2.6 仓管员每天要核对领料单据，并对实物进行盘点。发现差异后要立即查清楚原因，并处理，对于自己不能处理的要立即报告给主任处理，主任不能处理的要上报给部门主管。 5.2.7当车间无单领料时，仓库可以拒绝发料。 5.3 部门非任务领料： 5.3.1 部门根据部门自身计划，向PMC部申请后打印领料单，共四联（红/蓝/白/黄联）。 5.3.2 签核流程：申请人-?申请人主管-?PMC-?办理领料