提高蒸压灰砂砖强度的几个关键技术措施.docVIP

提高蒸压灰砂砖质量的几个关键措施 蒸压灰砂砖在我国已有近百年的生产历史，尤其在新中国成立后，为了节土、节地、节能、资源综合利用及发展新型墙体材料，蒸压灰砂砖在全国各地蓬勃发展起来，但发现有些企业生产的灰砂砖外观质量和强度均较差，一般强度在10MPa左右；有的甚至在10MPa以下，达不到GB11945-1999标准要求，更不要说满足GB50574-2010《墙体材料应用统一技术规范》对蒸压灰砂砖的要求，真是十分令人担忧。究其原因，除了原材料质量差和装备简陋等问题外，主要是这些生产企业的蒸压灰砂砖生产管理水平较低、生产经验不足、技术力量薄弱所致。为使蒸压灰砂砖行业提高生产管理水平，使生产出来的灰砂砖达到国家标准，以满足建筑工程需要，特撰写本文以供蒸压灰砂砖企业参考，起抛砖引玉的作用。 最佳的生石灰用量 蒸压灰砂砖的主要原料是生石灰和砂子，它的强度是靠生石灰中的有效CaO与砂中的SiO在水热条件下起化学反应生成低碱水化硅酸钙CSH(B)和托波莫来石CSH的胶凝物质，把未参与反应的砂粒胶结在一起而获得的。由此可知，灰砂料中如果生石灰用量太少，不但会使砖坯成型后因胶結料不足而松散产生缺棱掉角，影响其外观质量；更重要的是因化学反应生成的水化硅酸钙胶凝物质量不足而使砖的强度大大降低，达不到国家标准要求。生石灰用量过大，不但会使灰砂砖生产成本增高，而且由于砖中存在过多的CaO，使反应生成的水化产物大部分是高碱水化硅酸钙CSH(A)、CSH(C)，这种水化产物的强度较差，故生成的砖强度不高，加之剩余未参加化学反应的氢氧化钙[Ca(OH)]结晶强度也很低，所以总的反应到砖上的抗压、抗折强度偏低，也达不到标准要求。因此在蒸压灰砂砖生产中，加大生石灰用量是有害而无益的，必须严格控制生石灰用量，以能保证产生足够的低碱水化硅酸钙凝胶来胶结砂粒而产生所需的强度为准，最佳的生石灰用量应根据所用生石灰的质量、磨细度及砂子的细度模数和颗粒级配和产品所需强度等条件，通过计算和试配而得到。根据生产经验，当灰砂砖厂使用的砂子和生石灰质量符合生产灰砂砖技术要求；而磨细度又在0.08mm方孔筛的筛余小于10%(＞4500cm/g)时,可按灰砂混合料中含有效氧化钙在6～7.5%，由下面公式计算生石灰实际用量。 式中：B-灰砂混合料的生石灰实际用量；（%） C-灰砂混合料中有效氧化钙的含量；一般为6-7.5%； C-生石灰的活性氧化钙含量。 砂子的用量只要灰砂混合料的生石灰用量确定后，即可得出： 砂子用量%=1-生石灰用量% 把计算出的生石灰用量用于试配料，从中求得最佳生石灰用量。 加入废灰砂砖块 以生石灰用量10--15%左右比例的废灰砂块加入块生石灰中一起被破碎，进球磨机一同粉磨，这样不但可提高球磨机产量或提高生石灰的磨细度；而且能显著地提高灰砂砖的强度。其原因是废砖块里已生成了一定量的水化硅酸钙晶粒，加废砖块到灰砂料中，就等于加入了水化硅酸钙晶种。由于灰砂料中有水化硅酸钙晶种的存在，灰砂料中的有效氧化钙和氧化硅在一定湿热条件下，很快地围绕在水化硅酸钙晶种的周围生成水化硅酸钙凝胶，即大大提高了有效氧化钙与二氧化硅之间的化学反应速度，使水化硅酸钙凝胶增多，从而提高了灰砂砖的强度。又因为废砖中还含有大量的未反应砂粒，进入球磨机与生石灰一起粉磨成细砂，这样不但增加了砂子参与化学反应的比表面积，同时也暴露了砂的新的表面，使与生石灰的接触面增加，反应阻力减小，从而也使水化硅酸钙凝胶增加。生产实践证明：在灰砂砖生产中，加入一定量的废灰砂砖块与生石灰一起破碎、粉磨后配料，可使灰砂砖强度提高25～30%（）80吨、100吨、120吨、150吨，甚至达180吨等，以满足业主心理需要。是不是压砖机压力愈大，灰砂砖的强度就愈高呢？一般来说，在一定成型压力范围内，砖的强度是随压砖机的成型压力的提高而增加。但超过极限成型压力，不但不会提高砖的强度，反而会使砖的强度下降，砖坯内部会产生很多层裂。这是因为砖坯料内除了石灰、砂和水外，其空隙中含有大量的空气。当砖坯料在压砖时，随着成型压力逐渐增加，砖坯料逐渐被压缩，空隙减少，其内的一部分空气被挤出砖坯外，最后由粒子的吸引力和水分子的结合力把灰砂料组成符合成型要求的砖坯，达到一定的密实度，但砖坯内还有少量空隙，容留空气。如果成型压力超过极限压力时，砖坯内未被排除的残留空气会暂时被压缩，超过极限压力愈多，则残留空气被压缩得愈厉害；当成型压力被解除后，被压缩的残留空气会立即恢复原状而在砖坯内形成“气囊”，使砖坯产生“层裂”。砖坯内残留空气越多，则砖坯层裂越严重。砖坯内残留空气的多少与灰砂料的颗粒级配有很大关系，砂子级配差的灰砂料则空隙多，故残留空气多，这时成型压力宜偏小而不宜大，反之成型压力可适当提高。也就