化工原理设计--精.doc

化工原理设计任务书 （一）设计题目：乙醇-水精馏塔的设计 （二）设计任务及操作条件 进精馏塔的料液含乙醇25%（质量百分比，下同），其余为水 塔底釜液中乙醇含量不得高于0.2%。 塔顶馏出液中的乙醇含量不得低于95%。 生产能力为年处理乙醇-水混合液59万吨（开工率330天/年）。 5） 建厂地区： 唐山 （三）操作条件 塔顶压强 4kPa表压。 进料热状况：泡点进料 回流比 ： 塔底加热蒸汽压强： 101.325 kPa(表压) 单板压降 不大于0.7kPa。 全塔效率：≤52% （四）设计内容 1．设计方案的确定及流程说明 2．塔的工艺设计 3．塔板流体力学计算 4．塔附件设计 5．塔总体高度设计 6．辅助设备选型与计算 7．塔的机械强度校核 8．设计结果列表或设计一览表 9．精馏塔的装配图 10．对设计结果的自我评价总结与说明 11．设计说明书一份 符号说明： Aa——塔板开孔区面积，m2 Af——降液管截面积，m2 A0——筛孔总面积，m2 At——塔截面积，m2 c0——流量系数，无因次 C——计算umax时的负荷系数，m/sd ——填料直径，md0——筛孔直径，mD ——塔径，m ev——液沫夹带量，kg(液)/kg(气)E——液流收缩系数，无因次 ET——总板效率，无因次 F——气相动能因子，kg1/2/(s.m1/2) F0——筛孔气相动能因子， g——重力加速度，9.81m/s2 h1——进口堰与降液管间的水平距离，m hc——与干板压降相当的液柱高度，m液柱 hd——与液体流过降液管的压降相当的液柱高度，m hf——塔板上鼓泡层高度，m hl——与板上液层阻力相当的液柱高度，m液柱 hL——板上清液层高度，m hmax——允许的最大填料层高度，m h0——降液管的低隙高度，m hOW——堰上液层高度，m hW——出口堰高度，m h’W——进口堰高度，m hδ——与克服表面张力的压降相当的液柱高度，m液柱H——板式塔高度，m 溶解系数，kmol/(m3·kPa) HB——塔底空间高度，m Hd——降液管内清液层高度，m HD——塔顶空间高度，m HF——进料板处塔板间距，m HP——人孔处塔板间距，m HT——塔板间距，m H1——封头高度， H2——裙座高度， K——稳定系数，无因次 lW——堰长，m Lh——液体体积流量，m3/hLs——液体体积流量，m3/hn——筛孔数目 NT——理论板层数P——操作压力，Pa△P——压力降，Pa △PP——气体通过每层筛板的压降，Pa r——鼓泡区半径，m u——空塔气速，m/s uF——泛点气速，m/s u0——气体通过筛孔的速度，m/s u0，min——漏液点气速，m/s u’0——液体通过降液管底隙的速度，m/sVh——气体体积流量，m3/h Vs——气体体积流量，m3/hwL——液体质量流量，㎏/hwV——气体质量流量，㎏/h Wc——边缘无效区宽度，m Wd——弓形降液管宽度，m x——液相摩尔分数y——气相摩尔分数 β——充气系数，无因次；δ——筛板厚度，m θ——液体在降液管内停留时间，sμ——粘度，Pa?sρ——密度，kg/m3σ——表面张力，N/mφ——开孔率或孔流系数，无因次max——最大的min——最小的L——液相V——气相 乙醇—水板式精馏塔的工艺计算书 一．设计方案的确定 本设计任务为分离乙醇——水混合物，采用连续精馏流程。设计中采用泡点进料，将原料液通过预热器加热至泡点后送入精馏塔，塔顶上升蒸气采用全凝器冷凝，冷凝液在泡点下一部分回流至塔内，其余部分经产品冷却器冷却后送至储罐。操作回流比取最小回流比的1.5倍。塔釜采用间接蒸气加热，塔底产品经冷却送至储罐。 二．精馏塔的物料衡算 1.原料液及塔顶、塔底产品的摩尔分率 乙醇的摩尔质量 kg/mol 水的摩尔质量 kg/mol 2.原料液及塔顶、塔底产品的平均摩尔质量 kg/kmol kg/kmol kg/kmol 3.物料衡算 原料处理量 koml/h 总物料横算 乙醇的物料衡算 联立得 kmol/h kmol/h 三．塔板数确定 1.理论板层数NT的求取 乙醇-水属理想物系，可采用图解法求理论版 1).由手册查得乙醇——水物系气液平衡数据，绘x-y图，见附图1。 2).求最小回流比及操作回流比 采用作图法求最小回流比，在附图1中对角线上，自点e(0.115,0.115)作垂线ef即为进料线(q线)，所以，Rmin=2.204，取R=1.Rmin=3.306