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探讨钢框架结构安装中的变形控制技术 　　【摘要】 近几年来，随着我国钢结构建筑的需求不断加大，人们对于钢框架结构技术的要求越来越高。由于钢结构具有较高的强度和良好的塑性等优势，与此同时，钢结构的截面一般比较小，其板壁厚度比较薄，使得钢框架结构在安装过程中，很容易发生变形现象，给施工质量造成严重影响。对此，文章主要针对钢框架结构安装中的变形控制技术进行详细探讨，为确保施工的质量提供了重要的参考依据。 　　【关键词】 钢框架；钢框架结构安装；变形控制技术 　　前言 　　我们知道，钢结构框架是以钢材制作为主的结构，是主要的建筑结构类型之一。钢材的特点是强度高、自重轻、刚度大，故用于建造大跨度和超高、超重型的建筑物特别适宜，变形控制技术是在安装钢框架结构中常用的方法，其目的就是为了预防和控制钢框架结构在安装过程中的发生变形，确保钢框架结构安装的质量。通常情况下，钢框架结构跨度比较大，且变形成因比较复杂，一旦安装成功后，在对钢框架结构进行矫正将变得十分困难，因此，加强钢框架结构安装工艺技术，采取科学施工技术控制变形量，是当前钢框架结构施工过程中关键内容。所以，文中对钢框架结构安装中的变形控制技术进行详细探讨，对施工质量的提高具有重要的实际意义。 　　1. 钢框架结构安装中的变成成因分析 　　通常情况下，钢框架结构具有多样性，常常采用型钢作为主体框架，比如，常见的H 型钢、C 型钢等，而中间小截面型钢便称之为联系梁，其目的就是为了承担设备的载荷。当前状况下，钢框架结构多采用在底部利用高强地脚螺栓和钢筋混凝土基础连接，以此作为固定结构形式。正因为如此，钢结构框架在安装过程中，还需要加强土建部分的施工，只有两种工艺技术配合应用，分清主次，才能有效确保整体工程的质量和安全。然而，在实际的施工过程中，钢框架结构的安装隶属于热加工的范畴中，很容易产生变形，其中，吊装和焊接这两个环节是安装过程中的重点内容，也是最易发生变形的关键环节。所以，对于钢框架结构安装来说，其结构的最终变形量是各个施工工艺中的关键内容。通常情况下，引起钢框架结构变形的主要因素包括钢柱制作过程中引起的变形、运输、吊装和焊接过程中引起的变形等。对于钢柱制作过程中，常见的变形有扭曲、或者直线度出现偏差等原因。在运输过程中，如果未能及时采取措施进行防范，很容易出现在运输中出现局部扭曲或者变形现象出现。对于吊装来说，一旦吊装点未能正确选择或者出现偏差，都将引起弯曲、扭曲等变形。而焊接则主要因为工艺技术不合理所造成的变形。比如，在焊接的中后期过程中，由于不均匀加热，使得冷却速度出现很大差异，最终导致钢材产生收缩出现变形现象，一旦收缩量达到一定限制，将会引起很大变形。除此之外，根据焊接的成因，钢框架结构出现变形很容易受到电流、焊接速度以及温度等因素的影响，一旦电流过大，焊条过粗、焊接速度过快等都会促使钢框架结构产生较大的变形。因此，科学合理的焊接工艺对钢框架结构安装的质量有重要作用。 　　2. 钢框架结构安装工艺和变形控制 　　2.1 地脚螺栓的预埋工艺 　　通常情况下，每根钢立柱由8根或者12根地脚螺栓进行固定，这就需要采用预埋措施，对各个螺栓之间相对的位置尺寸进行严格把关。然而，在进行砼浇注过程中，钢立柱很容易因振动出现位移偏差，因此，要严格审核位置和尺寸，方能和基础钢筋实施点焊固定工艺。而地脚螺栓质量的好坏将直接影响钢立柱的安装品质，这主要体现两方面内容：首先，预埋过程中，各个螺栓之间的相对位置尺寸的精确度，为了避免因浇灌砼引起的变形，应采取加固措施，比如利用小角钢整体连接等相关方法，防止位移或者变形现象的出现。其次，已经安装地脚螺栓的位置很容易出现碰牙等情况，一旦发现应及时进行修复，确保地脚螺栓的预埋工艺的质量。 　　2.2 钢柱安装过程中的变形控制 　　由于钢柱有H型和箱型两种截面，其中H型钢居多。为了确保运输的便捷，防止钢柱自身的变形，应将长度控制在15m以内。因此，在安装之前，应先对H型钢尺寸参数进行严格审核，一旦发现超出原有的标准，应及时进行校正。钢柱现场安装流程如图1所示。 　　在吊装过程中，要确保吊装点在钢柱的重心线上，对此，应在起吊前进行试吊，确保吊装的质量。另外，为了避免在吊装过程中出现翻滚现象，应利用垫木进行垫实，在另一端设置吊车，进而达到辅助起吊的目的。尤其在下落过程中，要缓缓下降，避免碰坏螺牙的现象发生。为了防止钢柱因出现震颤而发生变形，在吊装过程中应避免出现突起突落的现象。所以，吊装过程中，应严格按照施工工艺要求，避免变形现象产生。 　　2.3 焊接变形的控制措施 　　在焊接过程中，变形是经常发生的情况，无论是在制作工艺上，还是在现场安装工艺方面，都以及发生变形，针对此，在进行焊接工艺过程中要合理掌控工艺技能和参数情况，确保