鐵削用量的选择与加工的顺序.docVIP

铁削用量的选择与加工的顺序 1 数控加工中切削用量的选择原则切削用量包括切削速度( 主轴转速) 、背吃刀量、进给量。切削用量的大小对切削力、切削功率、刀具磨损、加工质量和加工成本均有显著影响。数控加工中选择切削用量时, 就是在保证加工质量和刀具耐用度的前提下, 充分发挥机床性能和刀具切削性能, 使切削效率最高, 加工成本最低。自动换刀数控机床往往主轴或刀库上装刀所费时间较多,所以选择切削用量要保证刀具加工完一个零件, 或保证刀具耐用度不低于一个工作班, 最少不低于半个工作班。对易损刀具可采用姐妹刀形式, 以保证加工的连续性。粗、精加工时切削用量的选择原则如下。粗加工时, 一般以提高生产率为主, 但也应考虑经济性和加工成本; 切削用量的选择原则首先选取尽可能大的背吃刀量; 其次要根据机床动力和刚性的限制条件等, 选取尽可能大的进给量; 最后根据刀具耐用度确定最佳的切削速度。半精加工和精加工时, 应在保证加工质量的前提下, 兼顾切削效率、经济性和加工成本; 切削用量的选择原则首先根据粗加工后的余量确定背吃刀量; 其次根据已加工表面的粗糙度要求, 选取较小的进给量; 最后在保证刀具耐用度的前提下, 尽可能选取较高的切削速度。 确定切削用量 　　数控编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量，并以指令的形式写人程序中。切削用量包括主轴转速、背吃刀量及进给速度等。对于不同的加工方法，需要选用不同的切削用量。切削用量的选择原则是：保证零件加工精度和表面粗糙度，充分发挥刀具切削性能，保证合理的刀具耐用度，并充分发挥机床的性能，最大限度提高生产率，降低成本。 　　1、确定主轴转速 　　主轴转速应根据允许的切削速度和工件(或刀具)直径来选择。其计算公式为：n=1000 v/7 1D式中: v?切削速度，单位为m/m动，由刀具的耐用度决定; n一一主轴转速，单位为 r/min, D为工件直径或刀具直径，单位为mm。计算的主轴转速n，最后要选取机床有的或较接近的转速。 　　2、确定进给速度 　　进给速度是数控机床切削用量中的重要参数，主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性质选取。最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制。确定进给速度的原则:当工件的质量要求能够得到保证时，为提高生产效率，可选择较高的进给速度。一般在100一200mm/min范围内选取;在切断、加工深孔或用高速钢刀具加工时，宜选择较低的进给速度，一般在20一50mm/min范围内选取;当加工精度，表面粗糙度要求高时，进给速度应选小些，一般在20--50mm/min 范围内选取;刀具空行程时，特别是远距离“回零”时，可以设定该机床数控系统设定的最高进给速度。 　　3、确定背吃刀量 　　背吃刀量根据机床、工件和刀具的刚度来决定，在刚度允许的条件下，应尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量，这样可以减少走刀次数，提高生产效率。为了保证加工表面质量，可留少量精加工余量，一般0.2一0.5m m,总之，切削用量的具体数值应根据机床性能、相关的手册并结合实际经验用类比方法确定。 　　同时，使主轴转速、切学削深度及进给速度三者能相互适应，以形成最佳切削用量。 切削用量不仅是在机床调整前必须确定的重要参数，而且其数值合理与否对加工质量、加工效率、生产成本等有着非常重要的影响。所谓“合理的”切削用量是指充分利用刀具切削性能和机床动力性能(功率、扭矩)，在保证质量的前提下，获得高的生产率和低的加工成本的切削用量。 切削用量是切削时各运动参数的总称，包括切削速度、进给量和背吃刀量（切削深度）。与某一工序的切削用量有密切关系的刀具寿命（见金属切削硬度），一般分为该工序单件成本最低的经济寿命和最大生产率寿命两类。按前者选择的切削用量称为最低成本切削用量，这是通常使用的；按后者选择的切削用量称为最大生产率切削用量，一般在生产任务紧迫时使用。 ．切削深度 切削深度(ap)又叫被吃刀量，一般在机床工艺系统刚度和功率允许的条件下，尽可能选取较大的被吃刀量，以减少走刀次数，提高生产效率。 对于粗加工来说，我们的刀具在他的承受范围内，机床的工艺系统刚性足的情况小，我们应该一次或者尽量少的切削次数来切除待加工面余量 ap 过大：(1).刀具：吃刀过深以后刀具受到的阻力就大，容易造成刀具的急剧磨损； 吃刀过深还可能引起刀具的断裂，造成刀具的报废，特别是小的立铣刀和球头铣刀还可能造成安全问题 (2).机床刚性：在机床工艺系统刚度不满足的条件小吃刀过深容易造成机床的颤抖，影响零件的加工质量，如果后果严重将直接影响我们机床自身的装配精度，造成机床精度不达标甚至报废的后果 ap 过小：效率 2.