FMEA失效模式与影响分析[精].docxVIP

失效模式与影响分析失效模式与影响分析?(英文：Failure mode and effects analysis，FMEA)，又称为失效模式与后果分析、失效模式与效应分析、故障模式与后果分析或故障模式与效应分析等，是一种操作规程，旨在对系统范围内潜在的失效模式加以分析，以便按照严重程度加以分类，或者确定失效对于该系统的影响。FMEA广泛应用于制造行业产品生命周期的各个阶段；而且，FMEA在服务行业的应用也在日益增多。失效原因是指加工处理、设计过程中或项目/物品（英文：item）本身存在的任何错误或缺陷，尤其是那些将会对消费者造成影响的错误或缺陷；失效原因可分为潜在的和实际的。影响分析指的是对于这些失效之处的调查研究。目录1?基本术语2?历史3?实施4?FMEA在设计工作中的应用4.1?准备工作4.2?步骤 1: 严重程度4.3?步骤 2: 出现频度4.4?步骤 3: 检查4.5?风险优先级数5?FMEA的时机安排6?FMEA的用途7?优点8?局限性9?软件10?FMEA的类型11?参见12?参考文献基本术语失效模式（又称为故障模式）观察失效时所采取的方式；一般指的是失效的发生方式。失效影响（又称为失效后果、故障后果）失效对于某物品/项目(英文：item)之操作、功能或功能性，或者状态所造成的直接后果。约定级别（又称为约定级）代表物品/项目复杂性的一种标识符。复杂性随级数接近于1而增加。局部影响仅仅累及所分析物品/项目的失效影响。上阶影响累及上一约定级别的失效影响。终末影响累及最高约定级别或整个系统的失效影响。失效原因（又称为故障原因）作为失效之根本原因的，或者启动导致失效的某一过程的，设计、加工处理、质量或零部件应用方面所存在的缺陷严重程度（又称为严重度）失效的后果。严重程度考虑的是最终可能出现的损伤程度、财产损失或系统损坏所决定的，失效最为糟糕的潜在后果。历史从每次的失效/故障之中习得经验和教训，是一件代价高昂而又耗费时间的事情，而FMEA则是一种用来研究失效/故障的，更为系统的方法。同样，最好首先进行一些思维实验。二十世纪40年代后期，美国空军正式采用了FMEA。后来，航天技术/火箭制造领域将FMEA用于在小样本情况下避免代价高昂的火箭技术发生差错。其中的一个例子就是阿波罗太空计划。二十世纪60年代，在开发出将宇航员送上月球并安全返回地球的手段的同时，FMEA得到了初步的推动和发展。二十世纪70年代后期，福特汽车公司在平托事件（参阅英文条目：Pinto）之后，出于安全和法规方面的考虑，在汽车行业采用了FMEA。同时，他们还利用FMEA来改进生产和设计工作。尽管最初是由军事领域所建立的方法，但FMEA方法学现在已广泛应用于各种各样的行业，包括半导体加工、饮食服务、塑料制造、软件以及医疗保健行业。在设计和加工处理格式方面，FMEA已经结合到了产品质量先期策划（英文：Advanced Product Quality Planning，APQP），以便提供基本的风险化减手段以及实现对于预防策略的时机选择。汽车行业行动工作组?(英文Automotive Industry Action Group，AIAG) 要求在汽车的APQP过程中运用FMEA方法，并且还发布了详细的一份关于如何应用这一方法的手册。对于每种潜在的原因，都必须针对其对于产品或加工处理过程的影响而加以考虑，并根据相应的风险，确定所要采取的行动措施，并在行动措施完成之后对风险重新加以评估。[Toyota]已经进一步将这种方法与自己的基于失效模式的设计审核（英文：Design Review Based on Failure Mode，DRBFM）方法结合在一起。现在，这一方法还同时得到了美国质量协会（英文：American Society for Quality）的支持。美国质量协会针对应用这种方法而提供有若干的详细指南。实施在FMEA之中，失效之优先级别的确定依据的是它们的后果到底有多么严重，它们究竟出现得有多么频繁以及可被发现究竟有多么容易。FMEA同时还记载当前对于失效风险的了解和行动措施，以便用于持续改进。在设计阶段，FMEA的应用旨在避免将来发生失效。之后，在过程控制当中以及在相应过程的不断运行之前和过程当中，都会用到FMEA。在理想情况下，在最早的概念设计阶段就开始使用FMEA，并且继续加以使用，直至贯穿产品或服务的整个生命周期。FMEA的目的在于从优先级别最高的失效着手，采取行动措施，从而消除或减少失效。FMEA还可以用于评价风险管理优先级别，以便缓和已知形成威胁的薄弱部位。FMEA有助于选择补救措施，从而减少因为系统失效（故障）所造成的若干生命周期后果（风险）的累积效应。目前，许多正规的质量体系也在采用FMEA，比如?QS-9000?或?ISO/TS 16