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麻类脱胶酶脱胶应用前景及工艺研究 苎麻原麻是一种韧皮纤维，其内部包含了多种不同化学成分，其中70%是纤维素，可以作为纺织原料，30%为非纤维素成分，统称为胶质，胶质中的绝大部分是果胶和半纤维素，这些胶质大多包围在纤维外表，半纤维素伴在纤维素周围，呈网络结构，果胶将半纤维素等杂质与纤维素相互胶结在一起，在纺纱前，必须先进行脱胶，除去胶质，使纤维呈单纤维分离状态。 传统的苎麻脱胶采用以高温高压碱煮为中心，辅以强酸强漂的化学脱胶工艺，该工艺作用强烈，使苎麻纤维部分大分子链断裂，结晶度增加，使原本交叉扭曲排列的微纤维变得平直，纤维刚性大，抱合力差，刺痒感明显，纤维可纺性下降。 为充分保持苎麻纤维的特性，提升苎麻产品的档次，我们采用生物酶对苎麻进行脱胶，酶的作用专一，高效，而且条件温和，通过不同组分的酶系协同作用处理原麻，可使果胶和半纤维素的大分子链断裂，胶质复合体的结构松散，达到使胶质降解，又不损伤纤维素的目的。 一、化学脱胶和酶法脱胶基本工艺 1．基本工艺流程 ①化学脱胶 扎把—装笼—浸酸—碱煮—拷麻—漂酸洗—给油—抖麻—烘干 ②酶法脱胶 扎把—装笼—浸酶—碱煮—拷麻—漂酸洗—给油—抖麻—烘干 2．基本工艺参数 方法 项目 酶法脱胶 化学脱胶 扎把 500-600g/把 500-600g/把 装笼 500-600kg/笼 500kg/笼 浸渍 酶3% PH=8.5-9 T：55±2℃ t:3.5h H2SO4：5% T：60℃ t:2h 碱煮 NaOH：7g/l 助剂：1.5% P：0.2Mpa t：3h I煮 用II煮回收液加4%水波璃 P：0.2Mpa t：1.5h II煮NaOH：14g/l 助剂：3% P：0.2Mpa t：3h 其余工艺相同 因酶法脱胶作用温和，而各地原麻质量差异很大，按以上工艺进行推广时，生产中遇到不少难题，如煮炼麻拷麻难度大，精干麻色泽不匀，硬条并丝偏多等，针对这些问题，我们做了大量研究和试验进行工艺优选。 二、工艺优化 1．酶的重复利用 酶是一种生物催化剂，浸酶后，剩余酶液仍保留有一部分生物活性，为节约能源，我们经试验测试，利用剩余酶液，添加首次用量的50%的新酶液，完全可以达到第一次新酶液的脱胶效果。 具体操作如下： 浸完第1锅麻，吊麻出锅——添加55-60℃的热水至需要液面——加入适量液碱调PH=8.5-9——加入1.5%的新酶液——吊麻入锅开始浸渍。 相关质量数据比较如下： 浸酶后残胶率 第一次 第二次补充 第3次补充 1# 16.53 16.72 20.55 2# 16.75 17.15 19.68 3# 15.85 16.23 18.32 4# 17.28 16.95 21.55 从上表可以看出，酶液回用1次，脱胶效果与新酶液相比并无大的差别，但回用第二次的效果却相差较大，可能是因为废液中积聚了太多被分解的糖类物质和其他杂质，制约了酶的作用，从而影响了脱胶效果。 经过比较，我们采用回用一次的方式，可以降低酶用量25%。，同时利用第一锅酶液的热能，节约燃料成本。 2．碱液的重复利用 原麻经酶的处理后，胶质的大分子链被打断，部分被降解溶于水中，部分仍附着在纤维表面，还必须采用一道弱碱煮的工序才能将其完全脱离。碱煮后，废液中仍残留部分煮炼助剂和NaOH，以及大量热能。我们利用碱煮后废碱液对酶处理麻进行浸泡，可以去除一部分胶质，降低后续工序的负担，减少拷麻圈数，提高精干麻产品的质量。 具体操作如下： 浸酶——浸废碱液——水洗 废碱浸泡时碱消耗与时间关系见下图： NaOH温度 时间h 根据碱消耗曲线选择处理时间1h，增加废碱处理质量数据比较如下： 精干麻残胶 拷麻圈数 精干麻一等品率 并丝、硬条率 不经废碱处理 3.12 8-9 85 5.25% 经废碱处理 2.85 6-7 90 3.02% 3．提高精干麻白度 酶法脱胶因其作用特点限制，精干麻产品的白度比化学脱胶要差一些，其外观上的差距一直是制约其推广的瓶颈。对此，我们设计了三种方案，一种是浸酸工艺，一种是氯漂工艺，一种是氧漂工艺，经过大量的试验和比较，最终采用氧漂工艺，比较圆满地解决了这一难题。 ①浸酸工艺 方法：原麻浸酶后，再浸酸、水洗，然后煮炼。 试验方案工艺及相关数据： H2SO4浓度 温度 时间 强力 残胶 白度 4g/l 55℃ 1h 4.58g/D 3.32 70 3g/l 55℃ 1h 4.65g/D 3.17 60 2g/l 55℃ 1h 4.89g/l 2.95 40 1g/l 55℃ 1h 5.4g/l 3.08 40 浸酸浓度3g