公差与工艺讲座(新)摘要.ppt

精心加工，使优秀的设计梦想成真 1．概述2．保证机械零件质量的基本原则3．保证机械零件质量的基本方法4 ．机械零件典型表面的加工工艺方案5．实例分析 2 保证机械零件质量的基本原则 (1) 选择适当的加工方法及加工方案 (2) 正确选择定位基准 (3) 正确装夹工件-1 (5) 合理安排加工工序  3 保证机械零件质量的基本方法 3.2 保证机械零件形状精度的基本方法 成形法 成形法 3.4.1保证机械零件切削表面粗糙度的基本方法 防止产生刀瘤与鳞刺的措施 : （1）选择合适的切削速度 （2）选择适当的热处理方法 （3）控制刀具因素 3.4.1保证机械零件切削表面粗糙度的基本方法 （1）选择合适的切削速度 3.4.1保证机械零件切削表面粗糙度的基本方法 （2）选择适当的热处理方法 3.4.1保证机械零件切削表面粗糙度的基本方法 （3）控制刀具因素 1)正确选择刀具的切削角度 2)正确选择刀具材料 3)提高刀具的刃磨质量 3.4.1保证机械零件切削表面粗糙度的基本方法 机械加工过程中的振动会使工件加工表面产生波纹，增大表面粗糙度数值，恶化表面质量。 对加工零件表面质量影响比较大的是强迫振动和自激振动。 3.4.1保证机械零件切削表面粗糙度的基本方法 1）防止或减小强迫振动的措施 1) 防止或减小强迫振动的措施 ①　减小机床内部周期性干扰力的幅值，减小干扰振幅。 1] 对机床的高速回转零件（如高速车床的主轴、卡盘等）应该进行静平衡和动平衡。 2] 提高各种传动机构及元件（如带传动机构、链传动机构、齿轮传动机构等）的制造质量和装配质量，从而提高各种传动机构的运转稳定性。 　 3] 机床内的液压换向机构应该设置液压缓冲装置。 1) 防止或减小强迫振动的措施 ②　减振与隔振 机床应安装在防振地基上，使用各种隔振材料，使其起到主动隔振和被动隔振的双重作用，既可阻止机外干扰力通过地基传给本机床， 又可阻止本机床的振源通过地基外传。 1) 防止或减小强迫振动的措施 ③ 在进行工艺系统（机床、刀具、夹具及工件构成的加工系统）结构设计时，合理安排固有频率，避开共振区，使工艺系统的各个部件在准静态区或惯性区运行，避免共振而产生破坏性后果。 ④ 提高工艺系统的刚性及增加阻尼，提高工艺系统的抗振能力 3.4.1保证机械零件切削表面粗糙度的基本方法 2）防止或减小自激振动的措施 2）防止或减小自激振动的措施 ①合理选择切削用量 1] 如在车削加工中，当切削速度v=20~60m/min范围内，自激振动的振幅增加很快，当v=50~60m/min时，最容易产生自激振动。因此，实际加工中，常常采用低速切削（如宽刃精刨、拉削、铰削等）或高速切削（如高速精车、高速精铣、高速精镗等）以避免产生自振。 2] 在表面粗糙度允许的情况下，进给量f宜选择大一些，以避免产生自振。 3] 当刀具的主偏角Kγ不变时，切削深度ap越大，自振振幅也越大，所以ap宜选小一些。 2）防止或减小自激振动的措施 ②采用防振刀具： 通过合理选择刀具结构，可以提高刀具的抗振性。 1] 车外圆时在车刀的后刀面上磨出带有负后角的消振棱，具有很好的防振效果。 2] 车螺纹时，使用有弹簧刀杆的螺纹车刀，可以防止自振。 3] 刨平面时，使用弯头刨刀，可以防止自振 原因：切削过程中受到冲击力时，刀尖相对于工件向后退出，切削力减小，切削力对刀具所做的正功减小，系统的振动也就不能继续维持。 防振刀具 防振刀具 防振刀具 防振刀具 防振镗杆 两个要点： 1] 将圆镗杆削扁，b=0.8D 2] 装刀孔方位角α1 =120°~ 140° 或者 α1′=300°~ 320° 效果：削扁镗杆的抗振性很好，极限切削深度 可以达到6mm。而圆镗杆的极限切削 深度只能达到0.5mm。 2）防止或减小自激振动的措施 ③ 改进机床的设计结构，增加机床的抗振性　 2）防止或减小自激振动的措施 ④ 调整振动系统小刚度主轴的位置， 提高工艺系统的抗振性　 车床的两种尾座结构 a）结构不好 小刚度主轴X1位于切削力F与法线方向Y组成的夹角之内，尾座的抗振性差，加工系统容易产生自激振动。 b）结构好 小刚度主轴X1位于切削力F与法线方向Y组成的夹角之外，尾座的抗振性好，加工系统不容易产生自激振动。 2）防止或减小自激振动的措施 ⑤　采用各种减振装置 常用的减振器有动力减振器、摩擦减振器和冲击减振器三类。 动力减振器：在主振动系统上连接一个副系统（包括附加质量