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加工凸轮轴端面孔时刀具防断措施 　　摘要：加工中心加工凸轮轴两端面时易断刀，较难加工。为此要及时发现，有防撞、防断措施：每天观察回零刻线，避免机床回零位置不准确，造成刀具因撞机械而损坏；增加红外线感应器，避免因放错工件或选错加工程序造成刀具撞工件而损坏；增加非接触式测量（或接触式测量）装置测量刀具长度，做到及时发现断裂、破损的刀具等措施。 　　关键词：双头转塔式加工中心；红外感应器；测量元件；刀具负载监控 　　加工工艺介绍 　　凸轮轴两端面使用加工中心加工，不同的产品它们的长短尺寸不一，孔的大小、深浅不一，但凸轮轴的结构相同，生产工艺基本相同；使用同一个夹具，换品种时，在刀库中插入安装相应的刀具，切换不同的加工程序，就可进行不同产品的加工。在汽车加工企业中凸轮轴的产量大，根据产能要求每根凸轮轴的生产节拍时间很短，大概27S。 　　凸轮轴两端的生产过程一般为：铣端面（定总长）→钻孔（台阶孔扩孔、镗孔、铰孔、倒角）→攻丝→铰60°锥孔。由于加工内容多，而因生产节拍及机床因素决定，加工步骤只能有4个工步，因而广泛使用结构复杂的复合刀具。如图1、2所示，是两种不同尺寸要求的凸轮轴零件图纸。 　　双头加工中心一般是用于需要调头加工的工件，分为左右两个头，数控系统利用各自的通道程序完成工件的加工内容。双头加工中心的刀库与普通加工中心基本一样，因凸轮轴加工的内容少，所以采用转塔式刀库。加工中心由沈阳机床厂制造，采用德国西门子840D数控系统及伺服驱动系统，左右两头机构性能完全相同。如图3所示。 　　转塔式工中心通过选刀指令使转塔头的旋转、分度、定位来实现机床的自动换刀。我们使用的SU8114加工中心采用4工位转塔式刀架，每个工位上安装有2把刀具，共可以装8把刀具。刀库每个工位都安装两把相同的刀具，主轴动力经过传动机构，一分为二，将动力传给当前工位的两个刀具，可以同时加工两个工件。加工时，一个加工程序可以加工出两个工件，用加工一个工件的时间可以加工出两个工件来。 　　改造前的状况 　　1、钻头断：主要是图5所示，凸轮轴钻右端台阶孔时（复合钻头），钻头折断。 　　2、丝攻断裂：左右两端的螺孔丝攻都会断。 　　3、铣刀撞夹具、工件：夹具损坏、铣刀片碎裂。 　　事故原因分析 　　1、钻头、丝锥断裂原因 　　如下图复合钻加工时，加工到台阶，切削力将突然变大，如毛坯材料组织不均匀，切削力将有响应的变化，刀具受力情况复杂，而且刀具有冷却孔，截面面积小，而刀具材料是硬质合金，不耐冲击，易于折断；其它钻头、丝攻因同样道理也易于折断。 　　2、铣刀碰撞夹具、工件的原因 　　机床进给轴的回零是采用编码器来反馈的，属于增量反馈方式。回零时，机床移动，碰块碰到回零行程开关发出一个信号，让编码器到某一位置时定为零点，行程开关如不灵敏时，编码器可能多转几圈，即回零后的位置可能与回零位置相差一个或几个节距，导致回零误差，这样铣刀进给加工时就可能撞夹具。 　　由于我们加工的凸轮轴型号不同，长短也不尽相同，当加工短凸轮轴时，操作工放上长凸轮轴时，就会引起铣刀撞工件。 　　3、防撞、防断对策 　　（1）铣刀撞夹具。 　　回零后的位置可能与回零位置相差一个或几个节距，距离较大（2mm整数倍），因此在响应部位刻线进行比较。由于凸轮轴长短不一，在响应部位安装红外线感应器，根据红外线感应器来判断工件的长短，程序运行时首先判断工件长短是否符合所运行的程序。 　　（2）铣刀折断。 　　对刀具折断要从两方面着手：一要预防刀具折断，二要及时发现断裂刀具。 　　预防刀具折断，一是从刀具切削用量，刀具刀具寿命上进行考虑，采用分段切削用量，如台阶部分采用小的进给速度；二是利用设备现有的TM3000监控器进行监控，但要调整相应的参数。 　　及时发现断裂刀具，通过判断刀长的变化来判断刀具是否折断。 　　改进方案 　　1、在机床上划一刻线，每天观察回零刻线，检查回参考点的准确性。 　　2、增加红外感应检测装置，检测工件型号，数控系统判别是否与加工程序相对应。 　　3、修改加工程序：分段给定进给速度，在台阶部分采用小的进给。 　　4、增加铣刀长度检测机构，检查出断裂的刀具。 　　5、合理调整TM3000刀具寿命监控器，及时发现刀具磨损，更换新刀具。 　　实施方案 　　1、加工中心每天开机执行回零操作后，要注意检查各进给轴回零的机械位置，是否与已划刻线相重合，不能只看数控系统的回零提示。 　　2、增加红外线感应器判别工件型号，选择对应程序加工。 　　如在机床上装夹错的工件，使刀具与工件相撞，产生刀具损坏。现在为了避免该问题的发生，我们又增加了红外线感应器，进行凸轮轴的品种判别，工件型号不对即报警。如果型号不对，此时，机床不运行，只需按