涡流检测-第3章技巧.ppt

5.周向灵敏度差的测试与评价 使如图所示标准试样上直径为1.0mm、沿圆周以角距为120o分布、孔距为100mm的3个人工通孔缺陷平稳、匀速地通过检测线圈中心，测定和记录每个孔响应信号的幅度。以3个孔响应信号之间的最大差值作为评价仪器周向灵敏度差性能的指标。 6.端部盲区的测试与评价 如上图所示，在距离标准试样一端的管壁同一母线位置上加工有10个间距为20mm、直径为1mm的通孔缺陷。使这10个通孔平稳、匀速地通过检测线圈中心，各孔响应信号幅度与距离管端部最远孔的响应信号幅度相比，以其中幅度之差不大于±3dB、距离管端部最近的孔到管端部的距离作为评价和确定涡流仪的检测端部盲区的评价指标。 7.涡流仪灵敏度调节性能的测试与评价 采用如图所示标准试样，使直径为2mm的通孔缺陷平稳、匀速地通过检测线圈中心，调节仪器检测灵敏度，使该人工缺陷的响应幅度为仪器最大显示值的100%。依次降低检测灵敏度，使响应信号幅度分别约为仪器最大显示值的75% 50%、35% 、25%和10%，在上述不同灵敏度水平下分别重复。 进行3次测量，并记录每一次孔伤响应信号的幅度。以每个灵敏度级别下3次测量值的平均值与理论计算值之差作为评价仪器灵敏度调节性能的指标。 8.涡流仪相位调节性能的测试与评价（适用于带相位调节功能的仪器） 采用如图所示标准试样，以深度为壁厚20% 的外表面槽伤平稳、匀速地通过检测线圈中心，调节仪器的相位旋钮（或按键），使该槽伤响应信号的相位角为0o或90o，记录仪器相位调节旋钮（或按键）的读数；同向改变相位调节器读数，直至该缺陷相应信号的相位角变化了360°（即响应信号旋转一周），再次记录仪器相位调节旋钮（或按键）的读数；将相位调节器的两次读数的差值均分为12档，以1/12差分档重新调节相位调节器，并测试和记录信号的相位方向与信号起始方向的相位角之差。分别绘制“信号相位角——相位调节器的读数”、“信号相移角——相位调节器的读数”和“信号幅度——相位调节器的读数”曲线，并以此评价仪器的相位调节性能。 9.检测系统工作稳定性的测试与评价 采用如图所示标准试样，使周向夹角为120°的3个通孔缺陷在1小时之内每隔15分钟平稳、匀速地通过检测线圈中心（仪器经过了规定的预热时间），并将通孔缺陷相应信号幅度调整至仪器最大指示范围的50%。测试和记录每个通孔各次通过检测线圈时响应信号的幅度，以3个孔每次通过时响应信号幅度的平均值之间的最大差值作为评价检测系统工作稳定性的指标。 3.5.2涡流电导仪的性能测试与评价 1.稳定性的测试与评价 电导仪按规定时间预热后，选择电导率值为15MS/m左右的铝合金电导率标准试块作为测试标块，并选择电导率值分别低于和高于该值的并与该值最邻近的两个标准试块校准仪器。在30分钟时间内每隔5分钟测量一次标称值为15MS/m左右的电导率标块，并记录各次测试值。以各次测试值与第一次测试值之差中的最大值作为评价电导仪工作稳定性的指标 2.提离抑制性能的测试与评价 按照与测试电导仪稳定性相同的方法选择测试标块和校准仪器。分别在测试标块上覆盖有厚度为0μm（无非导电膜层）、25μm、50μm、75μm、100μm、200μm、300μm和500μm非导电薄膜条件下测量电导率的读数，并记录各次测试值。以各次测试值与零覆盖层条件下的测试 值之差中不大于±0.2MS/m时覆盖层的最大厚度值作为评价电导仪提离抑制性能的指标。 3.测量准确度的测试与评价 同样，按照电导仪稳定性测试的相同方法选择测试标块和校准仪器。重复3次测量电导率值为15MS/m左右铝合金电导率标准试块，并记录各次测试值。以3次测量值的平均值与标块标称值（上级检定机构的赋值）之差作为评价电导仪测量准确度的指标。以上测试仅给出了仪器在校准标块量值所覆盖的电导率范围内测量准确度。如果需要对仪器整个测试范围（如1%IACS~100%IACS）的测试准确度进行测试和评价，应当按照上述方法选择其它电导率范围的标准试块校准仪器进行测试。 * 分料装置是检测系统按验收标准确定的不同等级的管、棒材实施自动分离的装置，一般可将产品分为合格、可疑和不合格三组，通过对管、棒材按不同方向和不同时间的离线控制予以实现。 如上所述的管、棒材的传动装置是涡流自动检测中最为常见的一种，但并非试件传动装置仅有这一种传动形式。这种装置是对管、棒材实施直线平移传送，管材不作周向转动。当需要采用放置式线圈对管、棒材实施周向扫查时，传动装置还应该配备驱动管、棒材沿周向转动的机构。 3.探头驱动装置 针对不同类型的检测对象和要求采用的探头驱动方式各有不同。如上所述，当需要采用放置式线圈对管、棒材实施周向扫查时，除了可通过试件传动装置驱动管、棒材沿轴向作平移和转动两种复合运动予以实