MTL-PI-005鉆孔工序作业指导书(B.0).docVIP

文 件 修 改 记 录 页码 版本 修改内容 生效日期 ALL A.0 首次颁布 2006-6-20 ALL A.1 更改叠板参数 2007-1-20 ALL A.2 新增单双面/多层板操作流程图 2007-11-30 ALL A.3 修改4.4.5.3，4.4.5.4，4.4.5.5和单双面操作流程 2008-3-20 ALL A.4 工艺梳理的改进 2008-09-05 ALL A.5 工艺梳理改进 2008-12-26 ALL B.0 增加工序搬运规范 2009-09-01 受 控 文 件 保 管 者记录 序号 分发单位 1 机加班 总页数： 6 页 编 制： ： ： 。 。 。。：；。 0.4mm≤Ф≤0.55mm时；4.8mm。 mm时; 钻孔叠板厚度不可超过3.2mm。 钻嘴直径Ф0.2mm时; 钻孔叠板厚度不可超过2mm。 4.3.2加工参数：。 操作说明与注意事项 对照流程卡上对应工序的钻孔文件名，在服务器dill上拷贝该钻孔文件到U盘内，并用钻孔程序打开。 将流程卡上的刀具表与钻孔程序内的刀具表对照，检查孔数、孔径与刀具数量。 对照钻孔/槽孔参数表设定相应刀具的参数（厚铜板、高频板有相应的特殊参数，要注意设置。） 先利用前一次钻孔的空隙，将后面要钻的图号所需钻嘴用千分尺进行测量后按刀具号顺序排列在空钻嘴盒内，将刀具装上钻机刀座时再次核对刀径与刀数，第一把3.175的刀不排，将位置空出。 按F9更改Z轴的下限深度为1-2MM(确保销钉高于所叠板厚0.5-2MM)并确认，将机头空走一遍确认不会钻到台面上的孔（避免定位孔与台面上的孔钻重），按F7钻孔并选择仅执行最后一把刀。 用辅助工具打销钉，将工作台面清洁干净，将最后钻定位孔刀具的步数与刀具号参数改为“0”并确认，再按“F9”把Z轴下限深度改回______。最后将文件保存在D:\钻孔存盘文件夹中。 将钻好定位孔的垫板对好定位销放上台面，再根据钻嘴直径按作业指导书要求的叠板数上好工作板，盖上铝片（不能有折痕）。 抓最后一把刀，把Z轴放下来，手工空走三个定位孔，看是否有移位，每到一个定位孔时，按向下键把压脚放下确保压脚不挂销钉或太高。调整完成后将刀具放回第一把刀座（确保最后一个钻定位孔的刀座没有刀具）。 按F7点击“全部”开始钻孔，待电脑显示本次任务完成再下板。钻孔时一定要打开断针检测功能，钻针点表标后分开放置。 钻孔板首件均要测量尾孔、检查底板看是否有孔径不符、孔未钻穿的情况。每下一次板，需要检查每个主轴有无断刀，垫板上孔的深度是否正常底板是否钻穿，如有断刀必须从面板开始检查直到底板。 所有钻完的板，都必须用600＃砂纸电动打磨披峰。（PTFE材料的产品应用1000＃以上的砂纸手动打磨披峰）。 打磨完的板，由操作人员在流程卡上签字后转下工序人员接收，并监督下工序人员点数、在流程卡上签收、过ERP。 记录与安全 在所有的操作过程中，机器开动，人的躯体不能伸入机器内，不能卸取钻头、板件或对机器进行修理。 钻机台面内不允许放置任何物件。 钻嘴测量是确保不用错刀。空出第一把刀，避免钻销钉。 销钉高度的控制非常重要，过高会撞坏主轴。 销钉应用?3.15-3.175MM的,使用小销钉会造成孔偏。 参数的更改很重要，未更改会造成主轴钻销钉，主轴报废。 确保最后一个钻定位孔的刀座没有刀具很重要，否则造成主轴钻销钉，主轴报废。 开启断针检测功能可以避免漏钻孔。 《机加班钻孔工序生产日报表》 《工序首检记录》 单双面板钻孔流程 （含层压钻光板） 操作说明与注意事项 对照流程卡上对应工序的钻孔文件名，在服务器mtlserver\dill\上拷贝该钻孔文件到U盘内，并用钻孔程序打开。 将流程卡上的刀具表与钻孔程序内的刀具表对照，检查孔数、孔径与刀具数量。 对照钻孔/槽孔参数表设定相应刀具的参数（厚铜板、高频板有相应的特殊参数，要注意设置。） 先利用前一次钻孔的空隙，将后面要钻的图号所需钻嘴用千分尺进行测量后按刀具号顺序排列在空钻嘴盒内，并标识刀径大小。将刀具装上钻机刀座时再次核对刀径与刀数。而钻光板时只排3.175MM的新刀。 在钻销钉孔时,先分大小边,钻销钉孔,应钻在小边上,且销钉孔应钻