第八章(冷冲模设计-机械版)详解.pptVIP

第八章 冷冲压工艺规程的编制 第一节 冷冲压工艺规程编制的一般步骤 第二节 冷冲压工艺规程编制实例 第一节 冷冲压工艺规程编制的一般步骤 一、分析冲压件的冲压工艺性 二、分析、比较和确定工艺方案 三、选择冲模类型及结构形式 四、选择冲压设备 五、编写工艺文件和设计计算 第二节 冷冲压工艺规程编制实例 * * 一、分析冲压件的冲压工艺性 根据产品图样，分析冲压件的形状特点、尺寸大小、精度要求、表面质量及所用材料是否符合冲压工艺要求。如发现冲压工艺性不好，冲压加工困难，则应在不影响产品零件使用性能的前提下，向设计人员提出修改意见，经协商同意后对产品图样作出适合工艺性的修改。 二、分析、比较和确定工艺方案 １.工序性质的确定 一般的冲压件均可以从产品零件图上直观看出冲压该零件所需的工序性质。如板状零件应采用冲裁工序；如平面度要求较高，应增加校平工序；各种弯曲件应采用弯曲工序；弯曲半径太小时，应加整形工序使之达到要求；各类空心件应采用拉深工序；圆角半径太小时，也要加整形工序；复杂形状的冲压件可采用拉深、冲孔、翻边等复合工序等等。 ２.工序数目的确定 工序数目主要根据零件的形状及尺寸要求、工序合并情况、材料极限变形参数（如拉深系数、翻边系数、缩口系数、胀形系数等）来确定。对于形状复杂的冲裁件，由于受模具结构或强度限制，常常将其内外轮廓分成几个部分，用几套模具冲裁或用连续模分段冲裁；非常靠近的孔，不能同时冲出。弯曲件的工序数目决定于弯角的多少、相对位置和弯曲方向。工序的合并主要取决于生产批量。在大量生产中，应尽可能把冲压基本工序合并起来，采用复合模或连续模冲压，以提高生产率，减少劳动量，降低成本；反之以采用单工序分散冲压为宜。但是，有时为了保证零件精度的较高要求，保障安全生产。批量虽小，也需要把工序作适当的集中，用复合模或连续模冲压。工序是否合并，还要考虑零件尺寸大小，冲压设备的能力和模具制造的可能性与使用的可靠性。 ３.工序顺序的确定 工序顺序的安排，主要根据冲压件的形状、工序性质、材料的变形规律及冲压件的精度和定位要求决定。 轮毂冲压工艺过程 ４.半成品形状与尺寸的确定 在冲压加工中，中间工序加工得到的半成品可以分为两个部分：已成形部分，它的形状和尺寸与冲压件相同；有待于以后继续成形加工的部分，其形状和尺寸与冲压件不同，是过渡性质的。这些过渡性的形状与尺寸对保证冲压件的质量与尺寸精度有极其重要的影响。 三、选择冲模类型及结构形式 根据确定的工艺方案和冲压件的形状特点、精度要求、生产批量、模具加工条件、操作方便与安全的要求等，选定冲模类型及结构形式。 四、选择冲压设备 根据工厂现有设备情况以及要完成的冲压工序性质，冲压加工所需的变形力或变形功，模具的闭合高度及轮廓尺寸的大小等主要因素，合理选定设备类型和标称压力。 五、编写工艺文件和设计计算说明书 冲压工艺文件一般以工艺过程卡形式表示，内容包括工序名称、工序次数、工序草图（半成品形状和尺寸）、模具形式及种类、选用设备、检验要求等，如表８-１所示。 设计计算说明书是编写工艺文件及指导生产的重要依据，主要内容有冲压件的工艺性分析，毛坯的展开尺寸计算，排样方式及经济性分析，工艺过程的确定，半成品过渡形状的尺寸计算，工艺方案的技术和经济分析比较，模具结构形式的合理性分析，模具主要零件结构形式，材料选择，公差配合和技术要求的说明，凸、凹模工作部分尺寸的计算与公差的确定，冲压力的计算，模具主要零件的强度计算，压力中心的确定，弹性元件的选用和核算及冲压设备的选用依据等。 确定零件工艺方案。零件材料为08钢，料厚1.5mm，年产量两万件。要求无严重划伤，孔不许有变形。 确定工艺方案 托架弯曲工艺方案 托架工艺方案一 托架工艺方案二 * * *