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工装与夹具 第一节 基本概念 一、生产过程：在机械制造中，将原材料转变成为成品的全过程称为生产过程。 二、工艺过程：生产过程中，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等使其成为成品或半成品的过程称为工艺过程。 铸造工艺过程 锻造工艺过程 机械加工工艺过程 热处理工艺过程 装配工艺过程 ……等等 工艺规程：以文件形式确定下来的工艺 过程称为工艺规程。 1-2 生产纲领与生产类型 一、生产纲领：计划期内，包括备品率和废品率在内的产量称为生产纲领。 计算式：N零=N·n(1+α+β) 二、批量：一次投入或生产同一产品的数量称为批量。 三、生产类型：按生产的专业化程度可将生产划分为三种类型： 单件生产、成批生产、大量生产 成批生产又可分为小批、中批和大批生产。 各种生产类型的划分 1-3 基准 基准：用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些几何要素称为基准。 基准为点、线、面等几何要素。 基准分为设计基准和工艺基准两类。 零件设计图样上所采用的基准，称为设计基准。 一个零件可以有一个或几个设计基准。例如： 二、工艺基准： 零件在工艺过程中所采用的基准，称为工艺基准。 工艺基准包括： 工序基准 定位基准 测量基准 装配基准 在工序图上，用来确定本工序所加工表面加工后的尺寸、位置的基准称为工序基准。 工序基准可以采用工件上的实际点、线、面，也可以是工件表面的几何中心、对称面或对称线等。 工序图中工序基准，例： 2、定位基准： 工件在机床或夹具中进行加工时，用于定位的基准称为定位基准。 3、测量基准： 在测量时所用的基准，称为测量基准。 4、装配基准： 机器装配时，用来确定零件或部件在产品中相对位置所采用的基准，称为装配基准。 例如： 第二节 工件的装夹及夹具设计 2-1 概述 一、装夹的概念 装夹：将工件在机床或夹具上定位、夹紧的 过程称为装夹。 定位：工件在机床或夹具上占据正确位置 的过程称为定位。 夹紧：为保持工件的正确定位而将工件夹 牢的过程称为夹紧。 二、装夹的方法： （一）直接装夹：工件定位基准面与机床上的装夹面紧密帖合而定位，进而夹紧的装夹方式称为直接装夹 （二）找正装夹： 以工件的有关表面或专门划出的线痕作为定位的依据，然后夹紧工件的装夹方式称为找正装夹。 （a）图中内孔和外圆有平行度要求 （三）夹具装夹： 先根据工件某一工序的加工要求设计、制造夹具，工件定位基准面与夹具上的定位面紧密帖合而定位，然后夹紧的装夹方式称为夹具装夹。特点：易于保证定位精度，装夹所用时间短， 利于提高生产效率。 三、夹具装夹及其误差 （一）夹具装夹过程 （二）夹具装夹误差 因采用夹具装夹，而造成加工表面的尺寸、位置误差称为夹具装夹误差。夹具装夹误差由三个方面的误差组成： 工件装夹误差δ装夹 对定误差δ对定 过程误差δ过程 （1）工件装夹误差δ装夹：与工件在夹具中装夹有关的加工误差。 包括： 定位误差δ定位：工件在夹具中定位不准确所造成的加工误差。 夹紧误差δ夹紧：夹紧时，因工件或夹具变形所造成的加工误差。 （2）对定误差δ对定：与夹具相对于刀具及 切削成形运动有关的加工误差。 包括：对刀误差δ对刀：夹具相对于刀具位置有关的加工误差。 夹具位置误差δ位置：夹具相对成形运动位置有关的加工误差。 （3）过程误差δ过程：与加工过程中一些因素有关的加工误差。 加工误差不等式：为了得到合格产品，上述各项误差之和应小于等于公差T，即： δ装夹+δ对定+ δ过程≤ T 公差的分配：一般对于三项误差平均分配公差，即： δ装夹≤ T/3 δ对定≤ T/3 δ过程≤ T/3 也可将与夹具设计、使用、调整有关的前两项合并使用，即： δ装夹+δ对定≤ 2T/3 2-2 工件的定位 一、工件定位原理 工件定位，就是要使工件在夹具中占据某个确定的正确加工位置。 工件定位可归纳为以下三点： 1、一个工件在空间有六个不定度； 2、运用各种定位元件限制工件某一方向上的不定度，工件在该方向上的位置就确定了。 3、通过多个定位元件的组合，限制一定数目的不定度，才可满足该工序的加工精度要求 工件定位一般有下述四种情况： 完全定位 部分定位 欠定位 重复定位 在工件定位分析中，常将定位元件抽象为定位支承点。 （a）完全定位 工件