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(冲压工艺性分析和方案的确定
1 冲压工艺性分析和方案的确定
1.1 零件工艺性分析
工件锥形盖为图1所示的拉深件，材料钢，材料厚度，大批量生产。
图1 工件图
其工艺性分析内容如下：
1.1.1 材料分析
08钢为优质碳素结构钢，属于深拉深级别钢，具有良好的拉深成形性能。
1.1.2 结构分析
该零件属于旋转体带有凸缘的锥形件，是结构简单带一个阶梯的轴对称曲面形状拉深件，其形状、尺寸符合工艺性要求，所以该零件冲压工艺性较好。零件凸缘上均布着六个的小孔和底孔，为了保证孔的位置准确和精度，其加工放在拉深结束后冲裁。此外，零件口部圆角半径均为R1，满足拉深件口部圆角半径大于或等于两倍料厚的要求。
1.13 精度分析
零件上尺寸均为未注公差尺寸，普通拉深即可达到零件的精度要求，选精度等级为，工件的所有未注明公差均由文献表查得。
1.2 工艺方案的确定
零件的生产包括落料、拉深、切边、冲孔等工序，其总体工艺过程有以下几种：
方案一：先落料，然后拉深，再冲孔，最后切边。采用单工序模生产。
方案二：先落料拉深复合，后冲孔切边复合。采用复合模生产。
方案三：采用级进模或多工位自动压力机上生产。
其中，方案一模具结构简单，但需要四副单工序模，成本高而生产效率低，难以满足大批量生产要求。方案二需要两副复合模，结构复杂，制造难度加大，成本高，但工件的相对位置精度及生产效率都较高，满足大批量生产要求，工件精度也能满足要求，操作方便。方案三中的级进模比单工序模生产率高，减少了模具和设备的数量，工件精度较高，便于操作和实现生产自动化。对于特别复杂或孔边距较小的冲压件，用简单模或复合模冲制有困难时，可用级进模逐步冲出。但级进模轮廓尺寸较大，制造较复杂，成本较高，一般适用于大批量生产小型冲压件。
通过对上述三种方案的分析比较，该零件的冲压生产采用方案二为佳。
2 模具总体设计
2.1 模具类型的选择
由冲压工艺分析可知，采用复合模冲压。
因为倒装式复合模结构简单，可以直接利用压力机的打杆装置进行推件卸件可靠，便于操作，并为机械化出件提供了有利条件，应用十分广泛，所以模具类型为倒装式复合模。
2.2 操作与定位方式
2.2.1 操作方式
零件的生产批量较大，但合理安排生产可用手工送料方式，也能满足生产要求，这样就可以降低生产成本，提高经济效益。
2.2.2 定位方式
因为该模具采用的是条料，控制条料的送进方向采用两个固定挡料销导料，无侧压装置。控制条料的送进步距采用固定挡料销定距。而第一件的冲压位置因为条料长度有一定余量，可以靠操作工目测来定。
2.3 卸料、出件方式
2.3.1 卸料方式
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