五鑫模具設计基础.docVIP

模具設計基礎 首先就什麽叫模具作一下概念上的闡述:模具是以其特定的形狀結構,通過一定的方式使原材料在凸﹑凹模間沖壓成形,或在模腔內充滿成型的一種工藝裝備. 模具通常可分為冷沖模﹑熱鍛模﹑金屬型鑄模﹑塑膠模等幾類.它們雖因使用上不同而在結構上存在較大的差異,但其總的要求和製造過程卻是大致相同的.以下將對沖裁模的製造工藝作簡要介紹. 任何一套模具均由許多零件組成.以沖裁模為例,從製造角度看,這些零件可歸納為標準件﹑通用件和專用件三類.標準件已有國家標準選用即可;通用件中如模架、導向裝置等,現已通用化﹑系列化,這類零件大多用通用機床加工即可;專用件一般都要自製尤其是模具中直接參與工作的零件的工作型面(或型腔).這些工作零件通常形狀結構都較複雜,且尺寸形位精度及工作表面的光潔程度都要求很高,加工過程中難點往往集中在這上面. 一.模具的工作型面 模具的工作型面(型腔)可歸納為外工作型面和內工作型面兩種.背叛 (一).外工作型面的機械加工 沖壓類模具的凸模工作表面屬外工作表面，其加工方法視其形狀而定． 1.圓形外工作型面的加工 圓形凸模的工作型面加工比較簡單.鍛造毛坯經退火後,在車床上進行粗﹑半精加工.經淬火並低溫回火,再精磨外圓,最後拋光工作型面和磨出刃口即成. 2.非圓形外工作型面的加工 加工非圓形凸模工作型面,有用凹模壓印後修銼成形和用仿形機床加工成形兩種方法. (1).用凹模壓印後修銼成形法:先在機床上預加工出凸模毛坯的各個表面,留壓印後的銼修餘量(每0.15~0.25mm).用壓力機將凸模壓入已加工好的淬硬的凹模口內,凸模上多餘的金屬遂下切下並擠出,並留下凹模的印痕;然後,由鉗工按印痕將擠出的金屬銼去.銼削時,各表面反復進行直至喧到要求為止;再按圖樣上規定的間隙銼小凸模到留下0.01~0.02mm的鉗工研磨量,然後進行熱處理;最後研磨工作面到圖樣規定的與凹模的間隙值.此法用得較多,尤宜於加工無間隙沖模. (2).用仿形機床加工成形法:先在機床上進行粗﹑半精加工,留出0.2~0.3mm餘量;用仿形加工凸模的工作型面,與已加工好的凹模修整配合;熱處理後研磨拋光工作型面,使凸﹑凹模的間隙達到圖樣規定的數值. 仿形加工非圓形凸模時,凸模根部最好設計成圓形,與固定板裝合的部分設計成圓形或方形,這樣較易加工,且可增加凸模的剛性. (二).內工作型面的機械加工 各種凹模的工作表面是模孔的內工作型面,其加工方法也視其形狀而定. 1.圓形內工作型面的加工 這種凹模製造較簡單,鍛坯經退火後,在各種機床上進行粗﹑半精加工底面﹑頂面﹑型孔,以及所有的螺孔﹑銷孔﹑其他固定孔等;進行淬火並低溫回火後,磨削型孔及頂面﹑底面,研磨模口工作面.若凹模孔徑小於5mm時,淬火前應精鉸,淬火後直接拋光或研磨;也可採用電火花加工. 2.非圓形內工作型面的加工 這種凹模製造比較復雜,經劃線後,型孔中心的餘料常用沿型孔輪廓線密密鉆孔,然後鋸﹑鏜出所有螺孔﹑銷孔等孔;繼由鉗工銼修型孔及銼出型孔斜度後,進行淬火並低溫回火處理;之後磨底面﹑頂面,研磨型孔達到圖樣要求. 玆以下面兩例來說明模具的凹模和凸模的加工工藝過程.圖1-2所示為一支板的落料凹模和凸模.材料為GrWMn,凹﹑凸模硬度分別要求為HRC~64﹑HRC58~62;凸﹑凹模配合後雙面間隙為0.03mm. 凹模的加工工藝過程如下:下料(切出棒料)→鍛成矩形→退火→粗加工六個面→磨上﹑下平面→劃線(劃出凹模中心線位置,用樣板劃出型孔輪廓線) →除去型孔中餘量,粗加工型,孔每面留精修餘量0.15~0.25mm→型孔精加工(銼修型孔,銼出型孔斜度) →加工所有孔→淬火並低溫回火(HRC60~64)→精磨上﹑下兩平面→鉗工研磨精修型孔,達到圖樣規定要求. 凸模的加工工藝過程如下:下料→鍛成矩形塊→退火→粗加工六面→磨削六面→劃線(劃出凸模輪廓線及螺孔位置) →粗加工凸模輪廓,留壓印銼修凸模,達到配合要求的尺寸,留研磨餘量→加工螺紋孔→淬火並低溫回火熱處理,硬度比凹模低HRC2→磨上下兩端面→研磨精修工作型面至達到圖樣規定要求. 二.衝壓名詞術語 切開:切開是將材料沿敞開輪廓局部而不是完全分離的一種衝壓工序.被切開而分離的材料位於或基本位於分離前所處的平面. 切邊:切邊是利用衝模修邊成形工序件的邊緣,使之具有一定直徑、一定高度或一定形狀的一種衝壓工序. 切舌:切舌是將材料沿敞開輪廓局部而不是完全分離的一種衝壓工序.被局部分離的材料,具有工件所要求的一定位置,不再位於分離前所處的平面上. 切斷:切斷是將材料沿敞開輪廓分離的一種衝壓工序,被分離的材