催化裂化新工藝技术问答.docVIP

催化裂化新工艺 1、什么是ROCC－V型重油催化裂化技术？ ROCC－V型重油催化裂化装置反应－再生系统结构简图如图所示，反应－再生系统采用同轴式布置，自上而下依次是沉降器、第一再生器和第二再生器。第一再生器采用常规再生方式，第二再生器采用完全再生方式。二再含氧烟气通过特殊设计的分布器全部进入一再床层，二再烟气中过剩氧参与一再烧焦使氧气得到充分利用，以降低主风单耗。为了提高一再烧焦效果，在一再上采用了待生催化剂均配技术。再生器采用内、外结合的取热技术。 反应提升管采用高效喷嘴、预提升段和快速终止反应设施。提升管出口采用：“直联”对口软连接技术。 反应沉降器内部设置粗旋及单级旋风分离器。反应汽提段采用高效汽提技术。 ROCC－V型重油催化裂化技术在青岛石油化工厂1.0Mt／a催化裂化装置上进行了工业放大试验，达到了预期的目标。用残炭为2.99％的蜡油及渣油混合进料时，轻质油收率为71.98％，液化石油气收率为10.88％，干气产率为3.23％（包括损失），汽油辛烷值（RON）为90.2，轻柴油十六烷值为33。试运行中，装置运行平稳，反应－再生系统调节自如，再生剂含炭低。 2、ROCC－V型重油催化裂化技术的特点是什么？ ROCC－V型重油催化裂化技术的特点是： （1）耗风量少，再生剂定炭低，可适应大比例掺炼渣油的要求。二再含过剩氧的烟气可在一再进一步利用，而且，一再采用常规再生，因而耗风量少。在青岛石油化工厂1.0Mt／aROCC－V型装置的设计耗风指标为每千克焦耗风（标准状态）9.6m3，工业示范装置运行已经达到每千克焦耗风（标准状态）8.8m3，主风机组、再生器和三旋等再生系统的投资可以大幅度降低。另外，再生催化剂定炭可达到0.05％以下。 （2）合理布置沉降器、一再、二再（三器）之间的位置，尽量降低三器总高度。沉降器顶切线标高仅为58.1m。与国外类似的两段逆流再生工艺相比，两器总高度降低约15m左右，减少了反应油气在高温下的停留时间。 （3）三器间催化剂循环均为立管输送，可适应各种密度催化剂的要求，比国外用斜管输送催化剂的蓄压大、吹扫松动系统简单、输送催化剂畅通，能适应大剂油比操作的要求，装置的操作弹性大，抗事故能力强。 （4）采用结构特殊的分配器，将二再烟气及携带的少量再生催化剂均匀分布后输入一再密相床的适当位置，与一再密相床中的待生均配器、半再生催化剂抽出位置及一再主风分布器位置三者合理搭配，保证一再密相床流化均匀，并合理地利用二再含氧烟气中的过剩氧。 （5）二再采用湍流床及大小筒结构，使二再用风量不受操作线速度的制约，并可在较大范围内变化，大小筒结构可减少二再烟气携带的催化剂，避免大量催化剂在一、二再之间反复循环。 （6）一、二再烧焦比例调节灵活，调节范围大。通过控制一、二再的主风量和控制一再温度可以在一定范围内调节再生烟气中CO／CO2的比例和两段烧焦比例，二再烧焦比例可在较大范围内变化。当装置烧焦率低或处理量小时，大部分焦炭可在一再中烧掉，二再烧焦量仅作为维持一定的再生温度的手段。再生温度降低有利于增加催化剂循环量，提高剂油比。当装置生焦率增加时，可将烧焦转移至二再进行，可通过调节二再主风量改变一、二再之间的循环催化剂量。与其它型式的两段再生相比，二再的烧焦比例可在0～40％的大范围内变化。 （7）为进一步改善产品分布，提高轻质油收率，降低干气及焦炭产率，在提升管反应系统设计中采用以下一系列措施： A、优化反应操作条件，实现高温、大剂油比、短反应时间的操作。提升管反应器设计出口温度510～515℃，剂油比6～8，反应时间2.5～3s。 B、采用高效雾化喷嘴，改善原料油雾化效果。 C、设置预提升段，使油气与催化剂接触前，以活塞流的形式向上运动，保持催化剂和油气均匀接触。提升介质为自产干气和蒸汽。以干气为提升介质可减轻催化剂的失活，减少蒸汽和污染水量，同时对重金属镍还有钝化作用。 D、提升管出口采用粗旋，这对加工高含镍原料更显必要，将粗旋气体出口管延伸至沉降器旋风分离器入口，采用“直链”对口软连接技术，以减少反应后油气的停留时间。 E、设置快速终止反应设施。为了抑制氢转移等二次反应及减少热裂化反应，在提升管上部及粗旋出口设置若干终止剂注入点，以增加操作的灵活性。终止剂注入也有助于实现反应的高温、短接触时间和大剂油比操作。 F、采用高效汽提技术。提高汽提效果对降低再生器烧焦负荷和减轻催化剂水热失活有很大好处。设计采用了粗旋料腿出口预汽提技术加两段汽提技术，并对汽提段档板进行特殊设计以改善汽提蒸汽与待生催化剂的接触，此外设计还采用较长的催化剂停留时间和较高的汽提温度，以提高汽提效果。 3、什么是MIP工艺？ MIP的设计思想是既保留提升管反应器具有高反应强度的特点，同时又能够进行某些二次反应以多产异构烷烃和芳烃。为此设