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大径高比环件辗扩数值模拟研究 李洪伟 摘 要：针对大径高比的矩形截面环件，本文采用DEFORM-3D有限元软件对辗扩过程进行了数值模拟，分析了以小设备生产大尺寸环件的可行性，为实际生产提供了依据。 关键词：大高径比；辗扩；数值模拟 环件辗扩又称环件轧制或扩孔, 它是一种生产无缝环件的有效方法。作为一种特种轧制技术，由于其材料利用率高，产品质量好，劳动条件好，生产成本低等优点，它的应用范围越来越广，如轴承环、齿轮环、法兰环、火车车轮和轮箍、燃气轮机环等无缝环形零件[1]。由于近年来风电法兰需求大量增加,大型矩形截面法兰的热辗扩加工越发受到重视，大型环件辗扩技术也是该领域的发展趋势之一，而目前国内一般的厂家生产的无缝环件直径一般在1000mm~2000mm，由于设备、工艺等条件的不足很难加工更大直径的产品，本文针对小设备试加工大直径、大径高比的环件的可行性进行数值仿真模拟，为实际生产提供依据。 一、环件辗扩原理 环件辗扩原理见图 1。驱动辊为主动辊，沿固定轴线做旋转运动，驱动辊和环件之间的摩擦力带动环件旋转；芯辊为从动辊，它在环件的作用下做旋转运动并且连续进给，趋近于大直径的驱动辊，使环件产生壁厚减薄、直径增大的变形。导向辊定位角为60°[2，3]。两个导向辊以一定的约束力抱住环件，起定心和防振作用。环件反复通过驱动辊和芯辊构成的孔型产生壁厚减薄、直径扩大的辗扩变形，最终成为具有一定几何尺寸和截面轮廓的环形零件 图1 环件辗扩简图 1-环件 2-驱动辊 3-芯辊 4-导向辊 二、计算条件及模具参数 厂家需要的环件尺寸规格：外径4108mm，内径3348mm，高110mm。锻件图如图2所示： 图2 锻件图 图3 毛坯图 提供的毛坯尺寸见表1，毛坯图见图3。 表1 初始毛坯尺寸 外径（mm） 内径（mm） 高（mm） 3377 2300 105 实际生产数据： 初始温度：工件950～1200，模具20mm/s；驱动辊转速：7.68rad/s。 设备尺寸：驱动辊直径700mm，芯辊直径390mm，导向辊直径350mm，径向轧制力2000KN,最大加工环件直径2500mm，对直径4108mm环件生产试加工成功率为14.3%。 采用DEFORM-3D有限元分析软件对此加工过程进行数值模拟，辗扩温度定为1050℃。对于大型环件热辗扩模拟通过大量实验表明摩擦系数应在～2.0之间选取越大越有利于环件的咬入 图4 环件最终成型质量1 图5 环件最终等效应变分布1 图4为环件最终成型质量图，有图中可以明显看出环件端面有凹坑缺陷产生； 引起原因：环件壁厚与接触弧长的比值过大，使轧制变形集中于环件内外表面，经过多转轧制累积导致心部产生周向伸长和轴向压缩；轧制毛坯端面在制坯中产生了原始凹痕。 改善措施：适当增大轧制进给速度或设备尺寸使轧制接触弧长增大，塑性变形穿透环件壁厚并分布均匀，从而使环件产生较为均匀的径向壁厚压缩、切向圆周伸长的轧制变形；适当减小轧制比；避免制坯中产生端面原始凹痕。 图5为环件最终等效应变分布图，环件外圆等效应变为1.18，内部等效应变为0.765，最大等效应变为驱动辊与环件外圆接触部位，其值达3.23。 （二）改变工艺参数后的数值模拟 设备尺寸调整：适当增大设备尺寸有利于增大轧制力，确保加工过程顺利进行。驱动辊直径1000mm，芯辊直径500mm，导向辊直径500mm。进给速度以2.5mm/s的初速度变速进给，使辗扩初期更易于咬入，模拟结果如图6、图7所示。 图6 环件最终成型质量2 图7 环件最终等效应变分布2 图6为环件最终成型质量图，通过改变工艺参数可以看出最后模拟出的环件端面平整光滑，有效地消除了鱼尾缺陷； 图7为环件最终等效应变分布，环件外缘等效应变值为1.17，内部为0.778，与驱动辊和芯辊接触部位等效应变最大值为2.72，分布均匀。 图8 芯辊进给曲线 图9 芯辊辗扩力曲线 图8为芯辊进给曲线，初速度为2.5mm/s,到环件辗扩稳定阶段，芯辊进给速度逐渐减小，至圆整阶段降为0。 图9为芯辊辗扩力曲线图即径向轧制力，基本在2000KN以内，随着辗扩的进行，辗扩力逐渐减小。 四、结论 通过数值模拟可以看出：适当增大些设备尺寸、在满足咬入条件和锻透条件的情况下进给初速度达到2.5mm/s变速进给，对于用小设备生产大直径环件是可行的，可以大大减少投资资本，为以后实际生产提供了依据。 参考文献： [1] 华林, 黄兴高, 朱春东.环件轧制理论和技术[M] .北京: 机械工业出版社, 2001. [2] 张文君, 张鹏飞,