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石油钻机新技术介绍及发展前景 　　摘 要：本世纪以来，国内外石油钻机技术不断改进，开发研制了多种新机型，涌现了许多新结构、新技术。近年来，为了适应浅海、海滩、沙漠和丘陵等不同地带油气藏的勘探和开发，美国、中国、德国、法国、加拿大、意大利、墨西哥和罗马尼亚等国先后开发了各种类型的石油钻机。国内外在顶部驱动钻机、小井眼石油钻机、套管钻机、液压钻机、自动化钻机及钻机配套技术方面发展很快，一些技术已进入实用阶段。 　　关键词：石油钻机；新技术；发展 　　1.顶部驱动装置 　　顶部驱动钻井装置，是近些年来研制成功的一种顶部驱动钻井系统，取代了转盘带动方钻杆钻井的钻井技术。它可从井架上部空间直接旋转钻杆，沿专用导轨向下送钻具，完成钻杆旋转钻进，循环钻井液，接立柱，上卸扣和倒划眼等多种钻井操作。该系统显著提高了钻井作业的能力和效率，并已成为石油钻井行业的标准产品。其具有以下几个方面的优势： 　　1） 立柱钻井，节约了三分之二的接单根时间。 　　利用转盘带动方钻杆钻井时，受方钻杆的限制，每钻完9米左右就需要停泵接一个单根。而顶部驱动装置实现了立柱钻井，直接接上一根立柱就可以实现继续钻进，节约了三分之二的接单根时间。 　　2） 下钻划眼，不必再接方钻杆。 　　在下钻过程中，如果遇到砂桥和缩径点，有了顶驱，就省去了接水龙头和方钻杆的准备时间，而且不需要把立柱甩成单根来划眼，在井架的任意高度，都可以坐上卡瓦，接上顶驱，随时开泵循环划眼，节约了钻井时间，减少了井下事故的发生。 　　3） 节约钻井成本。 　　由于顶部驱动装置可以及时方便的处理井下事故，所以它允许钻井过程中使用较少、较便宜的钻井液和添加剂，这对占钻井成本近2 5%的泥浆药品来讲，无疑节约了不少钻井成本。 　　4） 设备安全。 　　顶部驱动钻井装置采用马达旋转上扣，上扣平稳，并可从扭矩表上观察上扣扭矩，避免上扣扭矩过盈或不足。钻井最大扭矩的设定，使钻井中出现蹩钻扭矩超过设定范围时马达会自动停止旋转，待调整钻井参数后再正常钻进，避免设备超负荷长时间运转。 　　2.12000m特深石油钻机 　　我国首台具有自主知识产权的12000m特深井石油钻机，在中国宝鸡石油机械有限责任公司研制成功，它是目前全球技术最先进的特深井陆地石油钻机。该钻机采用国际最先进的全数字化交流变频控制技术，作业全部实现了智能化控制，其特深井钻机技术自主创新在我国实现了多项重大突破：该钻机井架、底座等主要承载件采用了高强度耐低温材料，并有相关制造工艺保障，钻机其他设备采用了相应的防低温措施，能保证在-4 0℃环境条件下进行正常钻井作业，钻机适应环境能力强。 　　首次研制开发了功率为4400kW（6000hp）绞车，采用单滚筒齿轮传动，创新设计的挂合结构实现了绞车滚筒的快速离合，提高了安全性，便于维修，并可降低运行成本，绞车采用模块化结构设计，有效地解决了调运、安装和维护问题；首次采用液缸起升人字架，绞车低位工作，起升方便安全，整体设计合理。 　　自行研制的52MPa、1640kW（2200hp）高压钻井泵，缸套、活塞等易损件研究取得突破，提高了整机的可靠性；首次研制开发了开口直径1257mm转盘及承载能力72t的死绳固定器等部件与钻机配套，大钩与水龙头的攻关也取得重大突破，解决了特深井钻机的集成配套问题；钻机的电控系统解决了绞车四台电机驱动时电机负荷的均衡分配，采用电机无冲击切入切出及气、电、液、钻井仪表一体化等控制技术，该系统具有双冗余控制和完善的保护功能，提高了钻机的先进性、可靠性和智能化水平；首次研制开发了承载能力900t的井架、底座、天车、游车、大钩、吊环，实现了低位安装，靠绞车的动力一次性整体起升；首次研制开发了承载能力675t，适应-40℃环境温度要求的水龙头。钻机的总体技术方案和集成技术属国际领先水平。 　　3.套管钻机 　　套管钻井是一种全新的钻井工艺技术，被誉为是21世纪的前沿钻井技术之一。与套管钻井工艺相配套的套管钻机取消了常规的钻杆，用套管代替钻杆进行钻井。钻机安装在拖车上，采用电？液驱动的顶驱装置，通过套管传递扭矩，并带动安装在套管底部钻具组上的钻头旋转钻进。 　　钻头固定在一个专用钻具组的前部，钻具组锁定在套管的底部，并用钢丝绳与钻台上起下钻头的专用绞车相连，当需要换钻头时，将锁定装置打开，利用绞车将钻具起出，更换新钻头后再用绞车将钻具送入井底，锁定在套管底部，操作非常方便迅速。 　　套管钻井中的钻头直径小于套管内径，若需钻出大于套管外径的井眼，则需在钻头上部的钻具上安装一可以收缩的扩孔钻头，钻进时，扩孔钻头张开，这样就可以钻出大于套管外径的井眼。钻机的钻进过程也就是下套管的过程，套管下到井里不再提起，完钻后即可进行固井。套管钻机钻井具有以下优点：