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射线检测工艺 1目的：为保证射线检测操作的规范性、底片质量和检测结果的准确可信特制定本工艺，本工艺规定了射线检测人员资格、所用设备、器材、检测技术和质量分级、底片评定等内容。 2适用范围：本工艺适用于在用压力容器、压力管道全熔化焊对接接头的X射线检测和γ射线检测。对钢制和镍及镍基合金，适用厚度范围为2-250mm ；对铜及铜合金、铝及铝合金，适用厚度范围为2-80mm；对钛及钛合金，适用厚度范围为2-50mm。 3编制依据 本细则引用标准未注年号的，应使用最新版本。 3.1 JB/T4730.1《无损检测》JB/T4730.2《无损检测》3.3TSG R7001-2004《压力容器定期检验规则》 3.4《在用工业管道定期检验规程》 3.5其他有关规范、规程、标准 4检测质量控制和底片评级：检测技术等级根据有关规范、标准及设计图样的规定选择；检测质量控制和检测级别评定依照JB/T4730.2标准进行；合格级别应按照相应安全技术规范与标准确定；检测部位和比例，应符合有关规程、规范和本中心有关检验规范的要求。 5检验前准备 5.1检验时机：按有关规范、规程、标准相应条款执行。 5.2现场条件：设备内气体分析合格，有关手续齐备方可入罐；脚手架搭设应牢固；保温层应拆除；工作表面应清理干净。根据射线防护要求设置安全警戒区域。 5.3人员要求 5.3.1检测人员应按照《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求取得该项目的无损检测资格，并从事与资格级别相应的无损检测工作。 5.3.2检测人员每年应检查一次身体.其未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力不低于5.0（小数记录值为1.0）。 5.4设备要求：检测所用设备完好且校验或自校合格。 5.5检测准备 5.5.1 检测人员应详细了解受检工件的制造、使用及历次检验情况。 5.5.2检测部位： 5.5.2.1压力容器重点检查以下部位：丁字口、封头与筒体连接焊缝、错边量和棱角较大的焊缝、局部变形的焊缝、多次返修的焊缝、检验员有怀疑的部位等； 5.5.2.2压力管道重点检查以下部位：与压缩机、泵进出口连接焊缝，表面检测发现裂纹的焊缝，错边量、咬边和棱角严重超比的焊缝，支吊架损坏部位附近的焊缝，异种钢焊接的焊缝，硬度检验发现异常的焊缝，使用中发生泄露的部位附近的焊缝，多次返修的焊缝、检验员或使用单位有怀疑的部位等。 5.5.3 透照方式选择：外径≤100mm的管子对接焊缝采用双壁双影法，其它采用单壁透照或双壁单影透照，为提高成像质量，在可以实施的情况下应尽可能选择单壁透照。环缝照像时，优先选择源在中心的周向曝光法。 5.5.4 一次透照长度的确定：可通过计算得出。 5.5.5 其他透照参数的确定：焦点一工件表面距离L1、管电压、曝光量等均应满足标准要求。 5.5.6 设备器材的选择：使用X射线照相，应采用T3型或更高类别的胶片；使用γ射线照相，应采用T2类或更高类别的胶片。增感屏采用铅屏，前后屏厚度应符合标准要求。 5.5.7 射线检测的底片编号：底片编号的有序性是保证检测可追踪性的重要因素。在一般情况下，底片编号按以下规定执行；纵缝采用Z为代号；环缝采用H为代号。如: Z1-1 第一道纵缝的第一号片，H2-4 第二道环缝的第四号片。检测人员也可根据现场具体情况决定底片编号的方式，原则是简洁、明了、可追踪性强，并将编号方式在底片评定记录（或布片图）中注明。 6检测现场透照 6.1划线、编号、布片图：在工件上按照规定的一次透照长度划线，注意内、外线段对齐；在工件上写明焊缝和底片编号；在布片图上注明各张片的位置。 6.2 像质计和铅字标记摆放：像质计和各种铅字标记的摆放应符合标准要求。铅字标记包括产品编号、底片编号、透照日期、中心标记、搭接标记（抽查时，称为有效区段透照标记。下同）。中心定位标记：一个箭头指向焊缝，另一箭头指向大号的方向；搭接标记：在双壁单影法和源在内且L大于R的单壁透照中放胶片侧，其余放射源侧。背散射“B”标记放在暗盒背面。 6.3 贴片：注意在焊缝长度方向上不要错位，在焊缝宽度方向上应保持焊缝、热影响区、各种铅字标记均能在底片上成像。 6.4 对机：焦距应准确，注意射源中心与胶片中心一致，射线束方向与工件表面垂直，特殊情况下，射线束可能与工件不垂直，此时应在工艺卡上注明。 6.5 曝光：曝光前应检查X射线机是否规定按进行了训练，γ射线是否装配好、操作是否灵活、现场人员是否撤离。上述检查完成后开始曝光。 各曝光参数应准确控制。曝光时，检测人员应注意自身防护，γ射线探伤时，必须携剂量报警仪。 6.6 取片：取片时应小心，防止胶片受折受摔，曝光后的胶片应及时冲洗。 6.7暗室处理 6.7.1暗室可利用现场条件布置，但应保证遮光性能良好，有足够的空间，必要的电源，充分的