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车间质量检验管理制度 一、目的： 为了保证产品质量，降低生产成本，提高产品的市场竞争力。为了确定产品质量等级或产品缺陷的严重性程度，为质量改进提供依据。 二、适用范围： 公司生产部及各车间 三、质管体系： 技术设计 公司主管副总 一车间质检员 生产部 二车间质检员 三车间质检员 四、检验项目： 日常的检验工作内容主要有： 制定产品的检验计划（依据国家有关技术标准，产品图工艺文件）； 工序间在制品的检验； 成品的检验和验证（进行另件装配，考核另件的互换性）； 不合格品的处置； 纠正措施的实施； 测量工具的控制（测量工具进行定期鉴定）； 检验记录（要认真填写，反映真实的检验记录）； 报告及质量信息的反馈 附件1：各车间检验项目的细化内容。 五、检验方法： 对产品各工序质量控制实行“自检“、“专检”、“互检”三检的检验制度。 1、自检：生产操作人员对自己产品按质量标准进行检验。 2、互检：是工序之间，上、下道工序之间进行检验，不合格产品不得流入下道工序，下道工序发现上道工序产品不合格或不合格品数量太多，退回上道工序，由上道工序进行返工返修、自检，合格后再转入下工序。 3、专检：车间设有专职检验人员对车间各工序的半成品、成品进行检验，有的重要工序是百分之百进行检验。 六、不合格品的控制程序 在整个生产过程中，产出不合格品是难以避免的。在生产过程中的任何工序中，一旦检出不合格品，该工序便不能再进行。对不合格品控制的程序如下： 1、标识 通常，生产流程中的任一次检验都可能检出不合格品。不合格品一经发现，应用适当的编号或标记进行明显的标识，以便于识别。同时，应保证不合格产品的编号和标记不被去掉或因工作的疏忽被擦掉。 2、生产过程中不合格品的处理 当生产过程中发现不合格品时，应考虑是否停止该工序的进行。在这种情况下有可能产生出更多的不合格品。因此，为确定产品的合格状况，有必要对不合格品发现之前的一批产品进行100的检验。处理产品不合格问题，必须依据产品的特性及缺陷的程度而定。 3、隔离 应有一个使不合格品与合格品隔离开来的程序。应设置一个用以存放不合格品的隔离区域，并对该区域进行严格控制，以防止在决定处置之前这些不合格品被使用。 4、评审 由具有专门职权的部门对所有不合格品的原料、零部件和产品进行评审，评审后可能出现如下情况。 A目前状况下的认可。不合格品的不合格程度较小，且不会影响最终产品的性能，可视该产品为合格。 B 返工。有的不合格品经返工后能达到产品规定要求。 C 返修。对一批或数量较多的不合格品可采用返修、再加工方式，使其达到规定要求。 D 报废。若上述三项处理措施都不能采用，不合格品只能作为废品抛弃。 3、获取让步接收的程序 不合格品被直接使用或经重新加工后被接收，该过程称为让步接收。经公司领导审批同意后才能获得让步接收。 4、处置 对不合格品进行评审后作出的决定应迅速实施，以使生产过程所受的影响最小。对返工或返修的产品，在进入下道工序和投入流通之前，供方应对返工、返修和重新检验的操作过程作详细描述，以便对其合格程度进行正确评估。 5、通告 对不合格品进行有效控制，有赖于书面程序中提出的与之相关的一系列措施。有关不合格品的不合格程度和决定由谁承担处理等内容应通告书面程序中的有关部门。尤其应立即通知生产部门，以便尽快采取补救措施阻止不合格品的产出。 6、文件 不合格品通常在检验、试验过程中发现。检验、试验报告中应记录不合格品偏差的大小。为控制不合格品，必须汇总一份包括详细列出生产中出现的问题、不合格品对产品数量的影响和不合格品发现后所采用的措施的单独报告。 A不合格品的标记是否完善，对产品数量影响多大。 B不合格品在哪一阶段发现的。 C有关缺陷或不合格情况的详细材料。 D评审委员会的建议和对不合格品的处置决定。 E有关返工、返修的详细材料和实施结果。 F防止不合格品重新产出的纠正措施。 七、检验员职责及任职要求 1、努力学习业务知识和质量管理知识、技能； 2、熟悉本岗位技术标准和质量作业文件，严格执行操作规程和检验规范，认真做好质量记录和标识，管好合格印、证； 3、督促生产工人严格按工艺文件和质量控制程序进行操作，帮助生产工人分析产生质量问题的原因； 4、对不合格品要负责标识、记录、评价和隔离,并按规定进行处置； 5、检验工作不受生产进度、行政领导的影响,检验员有权反映质量问题。 6、熟悉相关产品生产知识； 7、熟悉国家相关法律、法规、技术标准； 8、具有良好的职业道德和较强的责任心 附件： 各车间检验项目及检验体系 一车间检验项目 颜色是否正确，哑铃表面是否清洁。 手柄工是否按操作流程操作。 品规是否正确，是否有松动、歪头现象，重量、商标字样是否保持同一平面。 胶头是否漏铁，花