辅料管理制度(保管修改)..docVIP

辅料管理制度 1 范围 本制度规定了公司生产辅料采购、出入库管理、储存管理、使用管理等要求。 本制度适用于公司生产辅料的管理。 2 管理组织与分工 3 管理内容与要求 3.1 辅料采购计划申报及采购控制 3.1.1 辅料使用部门应结合库存量、计划使用量、采购周期等因素，按《采购计划管理制度》规定的程序及时申报辅料采购计划，减少临时加急采购，避免库存量不足影响生产。 3.1.2 采购部门应按采购计划组织实施采购，保证及时回货。辅料不能按时按量回货时，采购部门应立即将信息反馈给生产部门，以便生产部门能及时采取应对措施。 3.1.3 当月已报的采购计划，如没有完成采购目标的，下月不应再申报，避免重复申报而造成重复采购，同时采购部门应采取措施保证完成采购计划。 3.1.4 采购的辅料的生产日期应符合《辅料指标一览表》的要求，不能采购生产日期超过规定期限的辅料。辅料应尽量为同一生产批，不是同一生产批的，应要求供应商列出批号清单和提供相应的质量证明（采购按不同生产批编制不同进厂批号，化验按不同批次取样化验）。 3.1.5 进厂辅料必须提供生产厂家的出厂质量证明，以作为供应商的质量承诺和保证物料来源合法性的证据。出厂质量证明由质量管理处验证和存档。 3.2 辅料的接收和验证 3.2.1 卸到保管处一级库的辅料 3.2.1.1 采购员负责指引辅料运输车辆进厂，向送货人索要到货清单、质量证明等资料。 采购员应于到货当天通知保管处保管员、计量员，填写“报检单”通知质检中心化验员取样化验（公司不能化验的，通知质量管理处工程师验证）。通知时应告知辅料名称、数量、进厂批号等基本信息。 3.2.1.2 保管处保管员联系调度室，告知所需卸车人数、车辆、卸货地点等情况，由调度室安排卸车人员和车辆。 3.2.1.3 辅料必须在化验员取样化验合格后方能卸车，但如果由于不卸车影响取样点分布的，可以边卸车边取样。 3.2.1.4 保管处保管员组织卸车并对卸货过程进行监督，对标识、包装、生产批号等情况进行检查，核对采购计划。 计量员核对辅料数量，并抽检单位包装的重量或数量。 质量管理处对辅料质量、质量证明、说明书等进行验证。 保管处安全员须到现场进行安全作业指导，落实安全防范措施。 3.2.2 直接卸到车间二级库的辅料 3.2.2.1 桶装或袋装辅料 a.采购员负责指引辅料运输车辆进厂，通知参加验收的各单位人员。 b.保管处保管员将回货情况（名称、数量等）告知车间保管员，确定卸车地点。然后联系调度室，告知所需卸车人数、车辆、卸货地点等情况，由调度室安排卸车人员和车辆。 c.保管处保管员将车带到车间卸货地点，组织卸车并对卸货过程进行监督,对标识、包装、生产批号等情况进行检查，核对采购计划。车间保管员应协助保管处保管员做好卸车过程的细节工作，如车辆停放、摆放位置、临时使用工具等。 d.卸车过程的安全管理由车间负责，车间安全员须到现场进行安全作业指导，落实安全防范措施，提供卸车所需的劳动防护用品。 3.2.2.2 罐装液体辅料 a.采购员负责指引辅料运输车辆进厂，带车去称毛重。同时通知参加验收的各单位人员。 b.保管处保管员将回货情况（名称、数量等）告知车间保管员，确定卸车地点，然后联系调度室，由调度室安排卸车人员和车辆。 c.保管处保管员将车带到车间卸货地点，化验员取样化验，合格后方能卸车。 d.由于液体辅料的卸车涉及到设备操作，液体辅料的卸车由车间组织进行，保管处保管员、车间保管员对卸货过程进行监督。 e.卸车过程的安全管理由车间负责，车间安全员须到现场进行安全作业指导，落实安全防范措施，提供卸车所需的劳动防护用品。 e.卸车完毕后，采购员带车去回皮，取净重计量单。 3.2.3 辅料卸车完毕并清点无误后，由采购员、保管员、计量员共同将到货清单、采购计划与清点结果进行核对，确认无误后，采购员编制“到货单”，经保管、计量、采购、质量管理处等各方签字确认。 辅料直接卸到车间的，车间保管员应参与到货清单、采购计划、计量结果的核对、确认，并在到货单上签字。 3.2.4 辅料的验证、不合格品控制按《产品的监视和测量控制程序》、《不合格品控制程序》具体执行。 建议项：以上过程，车间负责较少 ，车间人员不管不问，会出问题 3.3 辅料出入库管理 3.3.1 辅料到厂接收完毕后，采购员应在工作日内办理入库手续。 3.3.2 采购员办理辅料入库的时候，应向保管处提供到货单、进厂检验报告或验证单计量单等资料，保管处对单据进行核对，确认无误后办理入账。 3.3.3 车间到保管处办理辅料出库应填写领料单，并经车间负责人签字。保管处保管员核对领料单，在领料单上填写辅料的进厂批号并签字确认，向车间出货后，办理入账。 3.3.4 车间领料人员将辅料领回车间后，车间保管员根据领料单进行核对