四件组合锉配解读.ppt

汽车系王玉生 四件组合锉配 1 组织教学： 1、集中、点名，检查学生工作服穿戴及校牌佩戴情况 2、回顾上一课题知识点并简单点评上一课题 3、安全文明生产教育 复习提问： 2 1、工件试配中，常用哪几种方法保证配合间隙？ 答：(1) 透光法； (2) 压印显点法。 2、什么叫对称度误差？ 答：对称度误差是指被测表面的对称平面与基准表面的对称平面间的最大偏移距离。 任务引入： 技术要求： 1、组合1、2配合件间隙≤ 0.04mm ，1件2翻转180o间隙≤ 0.04mm。 2、外形错位量≤0.04mm。 3、锐边去毛刺。 3 四件组合锉配 任务分析： 知识目标：1.巩固对称度的概念及量方其测法； 2.掌握具有对称度要求配合件的工艺编制方法。 能力目标：1.能正确分析图样，编制科学的课题加工步骤； 2.能运用透光法正确对配合件进行间隙修配，达到 技术要求。 情感目标：通过本课题的学习，使同学们进一步养成不怕吃苦 的意志品质和精益求精的学习态度。 4 重点：是如何运用千分尺对工件进行对称度测量， 难点：是如何用透光法进一步提高同学们控制配合件间隙的 能力。 任务实施： ㈠、备料 检查坯料，粗、精加工工件两个相互垂直的边，以作后续加工的基准。 ㈡、按图样要求划出各件的加工线 复检尺寸线，在线上敲出样冲眼。 ㈢、加工件3 1、加工15±0.01mm的尺寸保 证与基准面的平行度及端面垂直度。 5 2、加工60°±2′的角 使用万能角度尺测量60°，达到图样公差要求，同时要控制端面垂直度。 3、加工对边 使用万能角度尺测量120°，同时配合千分尺测量30mm的尺寸，达到图样公差要求。 锐边去毛刺，倒角。 ㈣ 、加工件1 2、加工24 mm的尺寸 1、去除废料。 加工40 mm和80±0.03mm的尺寸 使用千分尺测量控制尺寸在图样公差范围内，保证与基准面的平行,并与端面垂直。 使用千分尺测量24 mm的尺寸，保证与基准面的平行。并与端面垂直。 3、加工65mm的尺寸 我们在加工65尺寸时，根据80的实际加工尺寸来确定65的公差。使用千分尺测量尺寸保证与基准面平行，并与端面垂直。 4、去除剩余的废料，加工50 mm的尺寸 保证与基准面平行且与大端面垂直，两组阶台尺寸要等高。 控制在图样公差范围内，并要保证对称度和端面垂直度。 5、加工24 mm的尺寸 6、加工10±0.02mm的尺寸 7、加工60°角 使用千分尺测量尺寸，达到公差要求。 利用三角函数计算出角点高度，得出尺寸为36.3mm；使用千分尺和圆柱销测量尺寸再配合平行四边形测量60°。 锐边去毛刺、倒角。 ㈤ 、加工件2 1、去除废料修检基准 2、加工80±0.03mm和56 mm的尺寸 件2是开口式的废料去除后容易变形，基准一定要修检。 控制尺寸与基准面垂直，与端面的垂直。 注意56mm两边要等高。 3、加工15mm的尺寸 4、加工40mm的尺寸 根据件1 50mm的尺寸来配做15mm的尺寸，保证两边的对称度，与件1试配保证两边的间隙。 同时加工两面，使用千分尺测量保证与基准面平行，并且与件1试配保证六条边的间隙，达到组合尺寸80的公差，同时还要保证平行。 6、加工60°角 与件1同理算出尺寸，加工60°角，使用千分尺和圆柱销测量尺寸36.3，留有余量和件1件3组合修配，达到组合1的图样要求。 5、加工25mm的尺寸 根据件1来配做25mm的尺寸，与件1配合使用废锯条来测量配合面的直线度达到配合要求。 ㈥ 、加工件4 1、去废料加工60°角 利用加工件3时剩余的板料与原有的基准加工60 °角，用万能角度尺测量角度且与大端面垂直。 2、加工最后一边 用万能角度尺测量角度，留有一定的余量与件1件2试配进行加工保证间隙，达到组合2图样的要求。 ㈦、孔加工 1、钻件1、件2Φ10的孔 按图样尺寸划线、复检、打样冲。按图样尺寸要求保证俩孔中心距。 2、倒角铰孔 用大钻头倒角，再用Φ10铰刀铰孔。 任务实施：注意事项 6 1、划好线后一定要复检尺寸线。 2、加工件1 50 mm必须保证尺寸在公差范围内尽量控制在中上差，保证与基准对称。否则与件2进行试配时直线度很难保证。 3、在最后精加工件1 60度斜边时，应与件3试配进行加工。从而保证最后组合时外形尺寸和配合