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热化学脱水器 一、工作原理 热化学脱水器是热化学脱水的主要设备，主要用于含水量大于30％以上原油的脱水处理此方法是在含水原油中加入脱乳剂，通过脱乳剂的破乳作用使原油脱水。为了增强脱水效果，脱水前需将原油加热至60～70，所以又叫热化学沉降脱水。 1、空筒式热化学脱水器。这种脱水器是一般的重力脱水器，利用液流的缓慢流动，将游离水和不稳定的乳化水分离出来。下图是一种典型的空筒式卧式脱水器结构。含水油自入口管1流入分配管2向下喷出，经槽形板4折流向上流动。分配管孔口流出的油水混合液流速低于分配液汇管内液流的速度，开孔的总面积10倍于汇管的截面积。液体自下而上缓慢流动，水滴聚结后往下沉降。经过一定的沉降时间，脱水原油经集油汇管6排出、污水自排水管5不断排出、水位控制在分配管以上200-300mm 处。油水界面采用机械式控制阀进行控制。 2、聚结床式热化学脱水器。聚结床式热化学脱水器脱水是根据油、水对固体物质亲合状况不同，利用亲水憎油的固体物质制成各种聚结床来提高脱水效率。 3、热化学脱水器的工艺管线安装 主流程：进油、出油、放水 辅助流程：泄压、排污、放空、扫线、放水看窗 自控流程：压力控制、界面控制、液位控制 三、主要控制参数 1、原油热化学脱水含水：进口小于20-30%，出口小于1%。2、油水界面：1/3-1/2。 3、温度60-70℃。 4、压力控制在规定范围内，油后段工艺决定。 5、加药浓度：20-60ppm。 6、处理量：停留时间一般为40min，稠油一般不超过60min。当一台脱水器检修，其余脱水器负荷不大于设计处理能力( 额定处理能力) 的120%时，可不另设备用; 若大于120% 时，可增加一台脱水器。脱水器台数的设置一般不少于2 台，不多于6 台。 四、操作与保养 1、投产前准备工作。 1．1脱水器必须在试压合格后方可使用。 1．2压力表、液位计、安全阀经专业部门检定合格并在使用期限以内。 1．3检查各阀件齐全、灵活、不渗漏，罐体、管线保温良好，涂色符合涂色规定。 1．4检查各检测仪表、控制仪表，调节仪表、执行器安全可靠，处于待用状态。 1．5检查仪表电路、风路连通情况，以达到供电、供风正常。 1．6脱水器接地电阻合格，并有测试铬牌。 2、投产操作 2．1成立投产领导小组，并专人统一指挥。 2．2关脱水器排污阀，倒通脱前油进脱水器流程及脱后油、水下游流程。 2．3缓慢打开脱水器油进口阀门，倾听进油声音应均匀。 2．4倒通加破乳剂流程，按规定浓度及流量加破乳剂。 2．5及时检查脱水器各部件有无渗漏现象，发现渗漏及时处理。 2．6待脱水器压力正常后，缓慢打开脱水器油出口阀门，并控制好压力。 2．7启动加热炉，保证脱前油温度在规定范围内。 2．8仔细观察，发现液位计中有油水界面时，立即投用油水界面自动控制系统，注意保持界面在1/3~2/3范围之内。 2．9多台脱水器并联使用时，要注意控制各台脱水器进口阀门，保证各台脱水器进油均匀，运行正常。 3、正常运行 3．1检查油水层位，通过看窗控制脱水器油水界面在1/2~2/3，发现异常及时处理，保证脱水情况良好。 3．2观察脱水器压力，发现异常及时处理。 3．3观察脱水器进油温度在规定范围，发现温度与规定值偏差较大时，应及时与加热炉操作工联系，适当调整温度。 3．4根据脱后原油含水情况适当调整加破乳剂量及浓度。 3．5每小时按巡回检查路线检查，并做好记录。 4、停产 4．1停产前8h，加热炉要压火降温。 4．2倒通脱水器直通阀，并缓慢并闭脱水器进口阀。 4．3关闭脱水器油出口阀门。 4．4关闭脱水器水出口阀门，并停用自动控制系统。 4．5打开脱水器排污阀门，将油水放到排污池。 4．6进行扫线放空。 4．7关闭排污阀。 4．8检查脱水器各部件，并做好停用记录。 5 脱水器维护保养规范 5．1例保（每班进行） 5．1．1保持脱水器管线、阀门、仪表及场地清洁卫生、无油污。 5．1．2检查脱水器底角螺丝无松动、锈蚀现象。 5．1．3检查各连接部位无泄漏现象。 5．1．4检查压力表、液位计、温度计应灵敏、准确、可靠。 5．1．5检查各自控制仪表的检测情况，调节准确，平稳控制参数。 5．2一级保养（720h） 5．2．1完成例保的全部内容。 5．2．2检查各阀门、盘根有无磨损现象，及时更换填料。 5．2．3检查液位计及放水看窗清洁畅通完好。 5．2．4检查压力表有无问题。 5．2．5检查安全阀无泄漏，铅封完好，排气畅通，并在使用期限内。 5．2．6仪表保养按使用说明书进行。 5．3二级保养（2000h） 5．3．1完成一保内容 5．3．2清洁液位计内表面，检修或更换填料垫子。 5．3．3检查压力表、安全阀完好。 5．3．4对损坏的管路、阀件进行修理。 5．3．5按仪表使