DFMEA实战王牌训练(2天).docVIP

DFMEA实战王牌训练(2天) 思慧德高级设计失效模式分析DFMEA实战训练营 (2天) 【课程对象】 从事产品研发、工程技术、质量管理、设备管理和生产管理相关人员 【课程背景】 　 FMEA最初于用于美国阿波罗登月计划中，用于识别、分析和对策可能的风险。80年代被美国军方确认为军方规范(MIL-STD-1629A)，是一种系统化之工程设计辅助工具。FMEA就是一种重要的、事先预防性的方法之一。后来又被汽车行业指定用于产品设计和过程工程中。其目的在于改善产品和制造的可靠性，指出在设计阶段就可提升设计的可靠性，从而提升产品质量，降低成本损失。 　　　缺陷逃逸原理表明：无论你的检验和测试多么认真，只要你创造了缺陷，就一定会流到顾客手中。因此，靠人工检测和控制缺陷是不可能实现的。但是，预防和防错法可帮助人们从产品设计和工艺设计上作到“零缺点”,且不依靠人的能力和经验，也不怕人的失误。 　　本课程将通过案例分析和实战训练方式让学员真正掌握FMEA的精髓，帮助企业在开发设计时就全面识别产品使用、运输、制造的风险和可能的法律法规风险与可靠性风险，评估这些风险、最终预防的防止这些风险。同时，也将指导学员早期确定对客户最具影响力的业务过程，确定业务过程最可能的失效方式，找出过程失效中最难察觉的因素,借助创新方法如TRIZ萃兹、实验设计DOE和防错等方法结合起来，以彻底预防风险。 本课程由长期在世界500强从事质量和技术管理的专家何小勇博士讲授。 【授课建议】 　　互动式讲授、模板练习、案例分析、角色体验、小组研讨，实际问题讨论。 　　如果参见公开课建议顾客派三个参加，以便课堂上针对自身问题讨论。 本课程最大特色是实战型，顾客选好自身的课题（正在设计的产品、不良率偏高长期解决不了产品和过程，最容易发生错误的流程），跟随老师一边学习、一边思考和训练。 【课程大纲】 第一部份：质量是设计出来的，预防出来的 1、质量的三元定义---顾客满意、低成本和快速响应 2、质量来源于设计 3、设计来源于预防 4、想不到的风险----失效模式影响分析(FMEA)是最好的预防工具 5、解决不了风险----防错法是最好的断根工具 第二部份：失效模式影响分析(FMEA)概述 1、 FMEA的定义、起源、分类和时机 1.1 不怕一万，只万一 1.2 FMEA起源于人类航天梦想 1.3 四大FMAE—系统FMEA、设计FMEA、过程FMEA和服务FMEA 1.4 何时需要FMEA 2.0 失效模式影响分析(FMEA)策划 2.1 高层管理支持 2.2 作好培训 2.3 选好项目 2.4 组建好团队 2.5 项目管理 2.6 同其它工具一起应用 2.7 准备好相关资源 3.0 FMEA团队工作 3.1 谁应该加进团队 3.2 团队形成过程 3.3 团队工作方法 讨论：你的项目团队准备好吗？ 4、 确定项目范围 4.1 高级流程图SIPOC 4.2 功能模式方块图 4.3 系统方块图 4.4 关系矩阵图 4.5 示意图 4.6 材料清单 讨论：在哪里研究你的项目？ 5、 顾客的定义和要求 5.1 谁是你的顾客 5.2 全面识别顾客的要求 1）QFD正面识别顾客要求 2）FMEA反面识别顾客要求 5.3 顾客要求重要性分类 1）评价产品竞争性，寻找卖点 2）平衡客户需求层次分析 --卡诺模型 --VA/VE （价值分析与价值工程） 5.4客户需求的转换 1）关键顾客需求→产品特性 2）关键产品特性→部件特性 3）关键部件特性→过程特性 4）过程特性→生产特性 5.5 你的顾客满意吗？ 现场讨论：1）顾客是谁？ 2）顾客要求是什么？ 3）顾客重点要求？ 4）顾客需求转换 6、FMEA实施步骤 6.1 FMEA准备 6.2 填写FMEA分析表 6.3 计算风险优先数量（RPN） 6.4 采取行动 6.5 重新评估RPN 第三部份：设计失效模式和后果分析DFMEA 1、 DFMEA前期工作 1.1 重新审核项目范围 1.2 重新审核团队构成 1.3 资料收集 1.4 DFMEA计划 讨论：你的FMEA准备好了吗？ 2、系统图和功能方框图 2.1 系统方框图 2.2 功能方框图 2.3 可靠性方框图 课上练习：画出你的产品上述三个方框图 3.0 常见潜在故障模式分析 3.1 机械类潜在故障模式 3.2 电子类潜在故障模式 3.3 软件类潜在故障模式 3.4 顾客可能误用和滥用潜在故障模式 3.5 以住的顾客投诉记录故障模式 3.6 以往生产和检验记录故障模式 3.7 可靠性结果 课上练习：识别出你的产品常见的潜在故障模式 4.0 潜在故障模式后果及严重性分析 4.1 可能遭受法律的指控和起诉 4.2