(整车厂总装车间MES选型小结.docxVIP

整车厂总装车间MES选型小结1、摘要 本文主要是根据我在某汽车整车厂总装车间的MES的产品选型过程中的一些体会，从MES的需求调研，现状了解和分析，未来蓝图研讨，总结了该总装车间的MES的业务需求；后期经过对国内外MES产品的深入研究，与该总装车间的MES的功能需求进行功能匹配，同时从八个方面对关注的MES厂家进行了比较，最终选定合适的MES产品。?2、某汽车整车厂总装车间MES需求 该整车厂总装车间的管理范围包括总装车间，总装车间有2条总装线，每条总装线包括一条装配线、一条车身分装线、一条发动机分装线、一条检测线、一条返修线。管理的业务从总装上线到合格车辆入库。 其MES需求主要包括：生产计划、生产绩效、生产跟踪、质量管理、物料管理等。???2.1 生产计划 生产计划主要工作是对上游主生产计划的细化和调整。其输入是从ERP系统接收日生产计划，可以是已分班次的，也可以是已带顺序的，当然ERP系统输出的计划一般不带顺序时刻计划的。生产计划的细化，主要是对ERP下发的生产计划，增加顺序时刻计划。该时刻计划要统筹考虑产品加工的各道工序。 总装车间以及各分装线的生产计划编制；生产派工、生产计划执行跟踪反馈；包括总装车间的车架上线时刻计划；总装车间的各种分装线计划，例如发动机分装、内饰分装线生产计划； 各作业部按照既定生产计划安排生产，实际生产过程中，根据反馈的生产实绩信息，对比生产计划的实际执行情况，统计生产计划的日饱和度，生成生产日报表； 生产计划的调整，在不影响主计划的前提下，可做拆序、合序、调序等调整处理； 2.2 生产绩效 生产绩效是对车间、生产线、工作中心、设备、以及个人等在某段时间内完成的生产任务的统计，包括合格品和不合格品。对于不合格品需明确产生不合格品的原因，比如设备、原材料、人为失误等。时间段可以小到分钟，大到班次或工作日等。 2.3 生产跟踪与控制 生产跟踪包括对订单、设备、物料、关键岗位的人员进行跟踪，动态显示每个订单的生产执行情况，订单所处的物理位置，每个车间、生产线、工作中心和设备、人员正常与否的情况，以及物料是否短缺等。对于这些异常情况发生时，及时在车间、负责解决的部门、生产调度台等地方显示报警，并启动应急控制措施，包括调速、停线或设备停工，生产计划调整等。 另外，还包括整体设备效率统计分析。 2.4 质量管理 对于生产过程中的关键工序设置“工序控制点”，强化质量控制与管理活动，建立专用的质量数据记录，包括：加工设备、工艺装备的专用记录，产品质量自检与专检记录，对工序状况进行监控和反馈校正控制；设置质量检测点、检查项目、检查要求，定义检查员的检查范围，对生产过程中发现的质量问题进行记录，判断缺陷产生点，及时反馈到缺陷产生工位； 车辆下线之后，调试工对车辆进行调校，调校后将车辆交给终检员，记录调试工调试信息；交检后的车由终检员进行检查，终检合格车辆记录为合格状态，否则自动转为调试状态； 防错与产品档案主要是满足国家质量召回法规的要求，对于重保件防错装、漏装，并对产品构成的重保件信息进行记录和管理。 质量问题的记录、反馈、解除、统计分析，及时发现装配过程中的质量问题，质量问题发现后能及时反馈到相关的人员，规范缺陷的记录，形成统计分析报表，减少后期的质量缺陷；质量管理包括： *质量控制点的设置：质量检测方式、检测内容、检测标准； *实际生产过程中质量数据的采集，根据质量控制指标预警； *整车下线之后的调整、检测、终检、重修的质量管控； *重保件的质量监控； *完成成品的入库检查管理； 2.5 物料管理 根据生产计划，物料ABC管理方式，以及物料的要货模式，发布备投料指示，接收从供应商、物流库、协配库调达到生产线边的物料；根据工艺流程，自制半成品在各个生产车间之间调达； 物料管理包括发出线边物料需求信号，以及对车间在制品的管理。物流部门依据ERP的送料计划，以及MES发出线边物料需求信号，及时准确送货，这样可以减少生产现场的材料积存。线边物料需求信号主要是针对采用看板、同步等线边物流的方式。 生产作业部按照计划进行生产作业，消耗物料，生成产成品，作业部的物料投入，成品产出的物料投入产出管理；以及作业部在制品的统计管理。 车间在制品管理主要是对没有出入库操作的在制品进行管理，对于有出入库操作的在制品一般由ERP管理。 2.6 集成需求 MES与上游的ERP系统、下游的控制系统有集成的需求，其中与下游的控制系统集成的实时性要求更高。 与上游ERP系统，需要提供一个开放的标准接口，便于与各种ERP系统实现集成，对于SAP、Oracle、QAD等ERP系统，建议能提供专用接口组件。 与下游控制系统，需要提供一个开发的标准接口，包括对OPC、RS232等模式的支持。?3、选型范围介绍? 3.1 国外部分MES产品提供商? 3