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本体聚合汽提及流化工艺改进 王西能 (宜宾天原集团技术中心，四川宜宾，640044） 〖关键词〗本体树脂 残留单体 汽提 温度 流化 热稳定剂 〖摘 要〗探讨了影响本体树脂残留单体脱除的主要因素：汽提温度、流化温度以及流化时间。为了快速脱除残留单体，采用添加热稳定剂、汽提时提高粉料温度以及流化温度等措施对本体聚合汽提工艺及流化工艺进行改进。 聚氯乙烯塑料是目前所有塑料品种中，产量最大的塑料品种之一。采用悬浮和乳液聚合工艺生产的PVC约占总产能的90%，采用本体聚合工艺的产能约占总产能的10%。本体树脂具有纯度度高，结构规整，表观密度大，空隙率高，粒度分布集中，加工性能好等特点。因此本体聚合工艺有很好的发展前景。本体树脂由于聚合工艺比较独特，和悬浮工艺相较没有汽提工序以及干燥工序，残留单体的脱除靠釜内汽提和后续的流化处理，残留单体的脱除比较困难。单体残留量指标是制约本体树脂质量提升的关键性指标之一，也是制约本体树脂走向国际市场与国内高端市场的瓶颈。 近年来人们越来越认识到了VCM对健康的危害：长期少量吸入可引起慢性肝、肾功能异常雷诺氏现象及肢端溶骨症。《职业性接触毒物危害程度分级I级 pa（绝压），停止真空泵。 此时从聚合釜底部通入蒸汽和PH调节剂，对PVC粉料进行加热和汽提。再次启动真空泵，使聚合釜内达到规定的真空度，尽可能地脱除残留的VCM。 从VCM气柜出来的VCM气体经单体压缩机压缩后，被送至一级冷凝器进行冷凝，不凝气体经二级冷凝器用-35℃冷冻盐水进行冷凝。尾气送膜回收系统进行回收处理。经一、二级冷凝下来的液态VCM，被送至倾析器分离出液态水后，进入VCM回收贮槽。 图一、本体聚合脱气与汽提流程简图 2、分级与流化； 在聚合釜内经过汽提后的PVC粉料，此时残留单体的含量为100~30PPm。为了提高装置的产能，显然在聚合釜内长时间的汽提是不经济的。为了进一步的脱除残留单体，必须对粉料进行后处理。通过罗茨真空泵将聚合釜内的粉料抽吸到集料斗，集料斗的锥底为两层，上层绷有流化滤布的，下层为筒体，中间形成的腔体被均匀的分隔成若干个流化腔。经过罗茨风机压缩后的空气，从筒体底部环管均匀分布后进入流化腔，再经过滤布进入集料斗。PVC粉料在空气的作用下形成流态化，将PVC颗粒内部扩散到颗粒表面的残留单体进行脱除。经过约30分钟的流态化处理后，粉料温度进一步降低，此时对粉料进行筛分。 筛分后的PVC树脂，通常残留单体的含量在50~30PPm。筛分后的PVC粉料经气力输送系统，输送到255m3流化料仓，再次进行流化处理，进一步的脱除残留单体。流化料仓的结构与集料斗结构相似。在流化料仓经过长时间（约48小时）的流化，残留单体检测合格后送入包装工序。 图二、本体聚合PVC流化流程简图 VCM在本体树脂中的扩散 本体树脂残留单体的脱除过程是一个比较复杂的过程：在本体聚合过程中当转化率达到60%左右时，体系中的液态VCM不复存在，聚合只在PVC颗粒内部进行，残留的VCM主要存在PVC粒子内部。影响残留单体脱除的主要因素是树脂的颗粒结构和温度。 【2】使残留的VCM从树脂颗粒中快速脱除的关键是要有小且均匀的初级粒子。Berens【3】在此领域做了研究，理论与实践表明：VCM单体从树脂颗粒中以扩散的方式释放的数量，与颗粒直径平方成反比。如果一个1μm的颗粒能够在1min内将VCM脱除掉，那么对于一个20μm的颗粒就需要花费400min获得相同的效果。对于一个100μm的颗粒就需要花费10000min或差不多7天。即使100万个树脂颗粒中存在一个玻璃质的无空隙的颗粒（生产上也称作“鱼眼”），就会很难或不可能将PVC树脂中残留单体浓度降到所要求的1 PPm以下。为了尽量减少这种玻璃质的无空隙的颗粒，本体聚合生产中，在下一批料开始聚合前，必须用高压水将聚合釜冲洗干净。 【4】大多数聚合物在高于玻璃化温度（Tg）下脱除残留挥发组分，以减少体系的粘度而强化扩散过程。实际上PVC的玻璃化温度（Tg）也接近PVC的分解温度。因此PVC残留单体的脱除温度一般在玻璃化温度（Tg）之下。低于Tg时，聚合物分子链的的运动受到很强的约束，VCM的扩散系数较低。在本体树脂生产过程中采用常温流化，单体残留量指标达到5PPm以下，往往需要48小时甚至更长的流化时间。 本体聚合汽提工艺改进 由于本体树脂残留单体的脱除需要很长时间，因此需要大型流化料仓进行长时间流化。企业往往考虑投资和能耗的因素，将流化料仓数量进行消减。为了缩短生产周期，树脂的残留单体必须快速脱除。汽提后树脂的残留量对后续的流化时间影响较大，因此釜内汽提效果至关重要。 为了尽量降低汽提后产品的残留单体，汽提真空度以及粉料温度是关键性的工艺指标。实验证明在现有汽提真空度工艺