热处理常见工艺、问题及解决方法[精选].doc

热处理知识培训 一、表面热处理分类 表面热处理的目的：提高零件表面的硬度，强化零件表层，而心部保持原有良好综合机械性能。 表面淬火：感应加热、火焰淬火、电接触加热、电解液淬火、激光淬火、电子束加热等表面热处理方式； 化学热处理：渗碳、氮化、碳氮共渗、氮碳共渗、渗S、渗Cr、渗Al、渗硼等； 表面涂覆：①气相沉积涂覆TiC（硬度可达Hv3000） ②离子涂 ③真空溅射TiN 二、感应加热的基本原理 电磁感应、涡流发热 热能来源由两部分组成： 1）闭合回路在交变的磁场中会产生感应电流 工件中有电阻存在，就会发热，称为涡流发热（Q=0.24I2RT），这是感应加热主要热能来源。 2）钢铁（零件）大部分为铁磁性材料，有很大剩磁，在交变磁场中剩磁和退磁反复不断进行，导致磁滞发热，但当铁磁性钢铁材料加热到770℃以上，将失去磁性，μ=1，此时不再存在磁滞发热，感应加热速度变慢。 居里点——770℃ 当感应器一施感导体中流过交变电流时，在它周围就要产生同样频率的交变磁场，感应器内的工件，可以看作无数个不同直径的金属圆环所组成的闭合回路，闭合回路在交变磁场中会产生感应电流，所以工件内将产生与感应器中频率相同而方向相反的感应电流——称为涡流，涡流因工件的电阻而转换成热能（涡流发热）。 交变电流的特性 表面效应——集肤效应 Δ——电流透入深度 I0——工件表面最大电流密度 e=2.71 770℃以下的电流渗透深度为Δ冷 770℃以上的电流渗透深度为Δ热 Δ=5030（厘米） 感应电流在工件截面的分布 ρ=ρ0（1+αt） 其中：ρ——工件材料电阻率（单位：欧姆·厘米） μ——材料导磁率（单位：高斯/奥斯特） f——电流频率（单位：赫） ρ0——20℃时的电阻率 α——系数 t——温度 对于钢铁材料Δ热Δ冷 Δ冷=（mm） Δ热=（mm） （f越小，淬加层就越深） 以45钢为例 感应加热分类和加热方法 1）根据频率大小分为四类： 设备 频率 淬火深度（mm） 适用 高频设备 200~300KHz 0.5~1.5 小轴 小模数齿轮 超音频 30~60KHz 2.5~3.5 轴类 3~6模数齿轮 中频 1~8KHz 6~18 较大轴 较大模数齿轮 工频 50Hz 80~100 大型轴、轧辊类 2）加热方法分为： 同时加热：用于较小的工件加热，工件自转但不在感应圈中移动。 连续加热：用于较长、较大的工件加热，工件边自转边在感应圈中移动。 同时加热 连续加热 高频感应加热 高频电流特性 邻近效应：相邻两个导体如果电流方向相反，磁力线集中在内表面。 相邻两个导体如果电流方向相同，磁力线集中在外表面。 圆环效应：通过感应圈的高频电流集中在感应圈内表面的现象，这一现象对加热圆柱形表面有利，对加热内孔及平面不利。 尖角效应：有尖角的地方容易集中磁力线，导致工件夹角容易过热。 解决尖角效应的方法：a）增大感应圈和尖角处的距离； b）工件的尖角或突出部分要倒角。 高频淬火前工作组织对高频淬火温度的影响 退火——粗珠光体 调质——细珠光体（温度可以低一点，对于性能要求高的采用调质） 正火——较粗的珠光体（介于以上两者之间） 淬硬层的检查 以前——以测至50%的马氏体深度处至表面的距离作为淬硬层深度（δ）（如图）。 现在——硬度法：从表面向心部用1Kgf的力打，有效硬化层深度DS=0.8×HVMS处。 其中：HVMS——技术要求的最低硬度 淬硬层的应力状态 表层——压应力 过渡层——拉应力 产生原因： 热应力——热胀冷缩。 组织应力——组织结构不同，比容不一样，组织转变的不等时性。 在淬火区的交接处为拉应力最大处 高频淬火区 过渡层越小越好 调质的过渡区正火的退火的 淬火层深度及表面硬度的确定 随着淬硬层深度的增加，最大拉应力区域向工件心部推移，能够减少产生疲劳裂纹的倾向，但是淬硬层加深，会使表面残余压应力降低，所以过分增加深度，反而会降低疲劳强度和冲击韧性。 合理的淬硬层深度为工件直径的10~20%时，工件具有良好的综合机械性能。 表面硬度的确定：对中碳结构钢（45钢、40Cr） 高耐磨性HRC55~60 耐磨性、