生产制程检验控制程序.docVIP

目的 使生产制程在管制下质量稳定,减少不良发生机会,提升质量，降低制造成本,达成交期,增强市场竞争力。 适用范围 适用于公司生产制造的所有半成品及成品。 定义 IPQC（InPut Process Quality Control）、中文意思为制程控制，是指产品从物料投入生产到产品包装过程的品质控制。 生产品质异常：当生产中，产品品质超出技术部、品质部所制定的标准范围的状态，称之为生产品质异常。 职责 PMC部：负责生产计划拟定与生产进度跟踪及生产异常时计划的变更。 生产部：负责宣导、培训所有成员的品质意识，并使其在实际作业中符合公司品质规范。 品质部：负责主导本程序作业的执行和进行维护；检测制程中的产品质量，监督各类仪器使用与保养状况，制程异常分析、处理和发布。 工程部：负责协助制程异常分析与处理，拟定各种结构、功能作业程序的标准化。 运作流程 5.1 生产前作业管控 5.1.1 生产车间收到PMC生产计划单后认真核对生产要求，交物料员进行领料，物料员在领料前要认真核对BOM，详细了解生产产品所用的配件料号、型号。 5.1.2 物料员在仓库领料时要核对好发料单，在领料过程中认真清点数量，在运输过程中，必须轻拿轻放，保证物料在运输过程中不被损坏。 5.1.3 物料员将物料领到车间后，应按物料的类型进行分类摆放，并有详细的标识。 5.2 物料的确认 5.2.1 生产线在生产前，如果有物料不能确认是否可用时，知会到品质IPQC，由IPQC跟进确认物料的可用性。 5.2.2 IPQC发现异常时立即通知品质主管进行处理。 5.3 生产制造 5.3.1 生产车间根据《生产计划》和《生产作业指导书》进行安排产品的生产。 5.3.2 生产线在生产前，必须先做1-5台半成品或成品交品质IPQC进行首件检验。 5.4 首件的确认 5.4.1 IPQC收到首件后，应按照《生产计划单》的生产要求，认真进行性能测试，同时检查外观是否符合要求，确保功能和外观符合质量要求。 5.4.2 IPQC在检验过程发现不合格时，立即通知生产拉长，停止作业并进行改善；同时报告到品质主管。待生产部改善完成后重新再检验首件。 5.4.3 IPQC检验合格后通知生产拉长进行批量生产。 5.5 生产员工自检 5.5.1 生产线作业员在作业时须严格按照《作业指导书》进行作业，以一次将事情做好的品质意识，做到不制造不良。 5.5.2 作业员在作业完成后应对自己所完成的工序进行自检，检验合格后再流入下一道工序，做到不流出不良。 5.5.3 在自检过程中发现不良品，按公司《不合格品管控程序》进行标识、区分放置和隔离。 5.5.4 在自检过程发现不良率较大的项目要及时汇报给生产拉长或在线巡线的IPQC进行跟踪处理。 5.6 IPQC巡检 5.6.1 IPQC应从后焊、装配、测试到包装对生产整个制程进行巡检，在巡检过程中，按照《IPQC巡检表》上的项目进行巡检和记录。 5.6.2在巡检过程中发现作业有不符合项或异常时要立即制止并纠正。 5.6.3 IPQC在巡检过程中要对生产半成品、成品进行抽检，抽检不合格时立即通知生产拉 长或主管进行改善，并督促生产线将不良品进行隔离和标识。 5.6.4 IPQC在巡线时发现生产单项不良超过5%时，立即开出生产异常处理单交技术部进行分析处理。并跟踪结果做好记录。 5.7生产异常的发现及处理 5.7.1品质部IPQC在巡检中发现生产异常时，应立即通知生产管理人员并反馈给品质主管。 5.7.2 对于特别紧急情况IPQC可先要求生产线暂停生产，在开立《异常处理单》后，通知品质部、PMC部、技术部等相关部门。 5.7.3 相关部门接到通知后，由品质部主导迅速采取措施进行异常处理，IPQC要跟进异常处理结果，认真填写《生产异常处理单》将发生的原因，处理的方法和结果验证记录下来，作为后续生产依据。 5.7.4 在异常处理的同时IPQC督促车间拉长将不良产品状态进行区分、标识，进行有效的隔离。 5.7.5 当生产导入对策生产时，应同样需要做首件验证，验证合格后在通知生产线进行生产，对大批量生产后的产品按不同时段进行验证。 5.7.6 异常处理结果验证合格后品质主管应对该异常进行分析评估，并迅速导入预防措施，保证该异常杜绝，如该异常因客观因素（如设计、材料不可改变的等）无法改善的应跟踪技术部将改善对策导入作业指导书进行加工作业。生产后续直接导入生产。 5.8 半成品及成品检测 5.8.1 针对有需要在半成品完成后入库的工单和成品生产完成后入库，IPQC需要进行抽检以确认功能和外观符合品质标准。 5.8.2 生产物料员在进行入库前应认真核对数量，状态标识清楚进行入库作业。 5.8.3 在入库过程中IPQC要全程跟踪，保证在入库过程产品不