精选课件焊装一车间节能改善材料.ppt

优化车间能源管理 焊装一车间能源管理小组 二.选题理由 三.现状调查 直接经济效益，经车间财务室核对，全年可为车间节约228万元的能源费用。 通过这段时间的小组活动，总结了以下两点： 1、分析了车间能源结构、分布、运作等环节，解决部分前期规划设计问题； 2、建立起车间内部的能源管理体制，逐步提高过程问题控制的能力； 2008年10月07日 一.小组简介 焊装一车间能源管理小组，成立于2008年03月，自小组成立以来，以“提高能源利用率，提升能源管理水平”为主线，不断进行小组活动和总结，取得了一定成绩，以下是小组的简介： 提高能源利用率 07年6月~12月动能超标16元/台，超标率达到30% 能源费用占焊装车间总体费用20%以上 08年1月~2月动能又超标38万元，直接影响焊装车间第一季度经营业绩 综上所述，我们必须成立“提高能源利用率”这一课题进行成本攻关 1、小组对08年1月~2月能耗数据进行了汇总及分析，具体如下： 图一 2、根据上表，小组绘制了1~2月份能耗数据趋势图，如下图： 三.现状调查 图二 三.现状调查 3、小组为了更明确地找出哪个能源介质存在问题，小组对“图一”中的能耗数据进行了分类统计，具体如下： 图三 三.现状调查 4.根据以上数据，小组绘制了各介质超标所占比例图，如下： 5.通过以上分析，很明显可看出控制重点在电能、压缩空气及循环水,占到总体超标量的88.35%。 图四 2、考虑到我们小组具备一定的能源管理及财务管理的相关经验，我们有能力将问题控制到目标值。 四.目标制定 1、通过以上分析，我们决定首先电能及压缩空气进行控制，如果全部得到控制，我们总亏损将下降19元/台。如下图： 图五 五、原因分析 图六 环 压缩空气消耗异常 人 管理者节能意识差 未按规定控制 不会控制 不去控制 机 电能消耗异常 无二级电表 未安装电表 压缩空气表计异常 涡街流量计受信号干扰 料 无 法 用电量计算方法 现有的计量结果含有线损 冲、焊压缩空气联通阀门被打开 循环水管道未分线控制 六、要因分析 1.为确定究竟那些项目是影响动能指标完成的要因，小组分别对图六的各项末端因素进行了逐条仔细分析和验证，具体如下： 1、压缩空气表计异常 记录异常流量折合金额2.2万元，结果存在浪费。 六、要因分析 2、循环水管道未分线控制 A5车型部分设备使用A2车型循环水系统，导致A2车型循环水不能关闭，单月就会导致亏损1万余元。 六、要因分析 3、压缩空气消耗异常 排查中发现此阀门被打开，压缩空气通过管道流向冲压，增加了焊装车间的用气量 4、电能消耗异常 六、要因分析 老的折算方式为：总量-其他单位用量=焊装一车间用量，折算出的电能单耗高达80KW.H/台，超标率达45% 七、对策制定 找到真正原因后，小组对各项关键因素进行了对策制定，具体见下表： 八、措施实施 实施措施一：对管道进行排查，封闭无用阀门 改善前 改善后 冲、焊联通阀门被打开 3月5日，关闭此阀门，并做涂漆标识； 八、措施实施 实施措施二：更换新的压缩空气流量计 4月25日更换新的流量计 改善前 改善后 旧的流量计 八、措施实施 实施措施三：优化用电结算方法 4月8日安装了新的分时电子电表 改善前 改善后 按老的折算方式计量 八、措施实施 实施措施四：对循环水管道进行改造 12线压机共用11线循环水 改造后11线与12线循环水可分线控制 改善前 改善后 九、效果跟踪 效果跟踪一：压缩空气管路排查 从上表可看出，阀门关闭前与后单耗对比,下降明显。 九、效果跟踪 效果跟踪二：更换新的压缩空气流量计 流量计更换前的单耗数据 更换后压缩空气完成指标 九、效果跟踪 效果跟踪三：优化用电结算方法 优化了电能结算方式后,明显可看出电能单耗从原先的72KW.H\台下降到55KW.H\台 九、效果跟踪 效果跟踪四：对循环水管道进行改造 将两条线的能源分开管理，有机的与生产计划结合对能源进行管理 九、效果跟踪 改善前 活动目标 改善后 71.69元/台 52元/台 48.6元/台 九、效果跟踪 小组效果完成后自我评价表 十、措施巩固 1、制作“星取表”，每日对以上措施进行持续跟踪； 2、制定《焊装一车间能源评价方案》，指导各工段能源管理工作。 十、措施巩固 十一、总结和下一步打算 1、总结 1、控制计划--制定《焊装一车间能源评价方案》并施行 2、10月~12月能源控制计划 首先制定了《工段能源评价方案》，评价内容包括：能源利用率（生产效率）、过程检查、节能改善等相关内容。并依据《工段能源评价方案》的评价所得分数，对各单位进行先后排名，根据排名给予工段第一责任人正负激励。